Vorwort | 6 |
Inhalt | 8 |
1Einführung | 16 |
1.1 Marktentwicklung, Anwendungsbereiche und Anforderungen | 16 |
1.2 Die Tücken liegen im Detail | 18 |
1.3 Jede Reinraumproduktion ist anders | 19 |
2Grundlagen der Reinraumtechnik | 22 |
2.1 Wichtige Begriffe | 22 |
2.1.1 Definition Reinraumtechnik | 22 |
2.1.2 Definition Verunreinigung | 23 |
2.1.3 Einteilung der Partikel in eine Größenordnung | 24 |
2.1.4 Reinheit von Medien | 25 |
2.1.5 Grenzwerte der Reinheit/Reinraumklassen | 25 |
2.1.6 Einteilung in bakterielle Klassen | 27 |
2.2 Aufbau reinraumtechnischer Anlagen | 28 |
2.2.1 Luftfeuchte und Temperatur | 30 |
2.2.2 Wirtschaftliche Gesichtspunkte | 31 |
2.3 Qualifizierung und Validierungsmaßnahmen | 31 |
2.4 Reinraumkonzepte | 32 |
2.4.1 Konzept „Laminar-Flow-Box“ (LF-Box) | 32 |
2.4.2 Konzept „unkontrollierter Reinraum“ | 32 |
2.4.3 Konzept „horizontale, turbulenzarme Strömung“ | 33 |
2.4.4 Konzept „vertikale Laminarströmung“ | 34 |
2.4.5 Konzept „zweiseitige Strömung“ | 34 |
2.4.6 Konzept „Raum-in-Raum“ | 34 |
3Stand der Normungstechnik in der Kunststoff-Reinraumtechnik | 36 |
3.1 Reinraumtechnik – Richtlinien | 38 |
3.2 Kunststofftechnik in der Pharmazie | 42 |
3.2.1 Primärverpackungen für Arzneimittel – Besondere Anforderungen für die Anwendung von ISO.9001:2000 entsprechend der Guten Herstellungspraxis (GMP) DIN.EN.ISO.15378:2007 | 43 |
3.3 Werkstoffe und Gegenstände in Kontakt mit Lebensmitteln/Kunststoffen | 44 |
3.4 Medizintechnik | 46 |
3.4.1 Biologische Beurteilung von Medizinprodukten | 48 |
3.5 Verwendung von Kunststoffen im Reinraum | 58 |
4Die Reinraumzelle | 60 |
4.1 Planung einer Reinraumproduktion | 60 |
4.1.1 Festlegung der Reinraumklasse | 60 |
4.1.2 Raumbedarf | 62 |
4.1.3 Standortwahl – Allgemeine Gebäudeanforderungen | 64 |
4.1.4 Brandschutz | 68 |
4.1.5 Fluchtwege | 69 |
4.2 Komponenten von Reinräumen | 71 |
4.2.1 Die Reinraumhülle | 71 |
4.2.1.1 Reinräume aus Maschinenbau-Systemprofilen | 72 |
4.2.1.2 Reinräume aus GMP-konformen glatten Wandsystemen | 73 |
4.2.1.3 Reinraumböden | 81 |
4.2.2 Klima- und Lüftungstechnik | 82 |
4.2.3 Schleusen | 85 |
4.2.3.1 Personalschleusen | 86 |
4.2.3.2 Materialschleusen | 88 |
4.3 Energie- und Medienversorgung im Reinraum | 91 |
5 Reinraumspezifische Modifikation von Kunststoffanlagen – Besonderheiten bei Kunststoffmaschinen | 96 |
5.1 Einführung | 96 |
5.2 Reinheitsanforderungen | 96 |
5.3 Dokumentationsanforderungen | 97 |
5.4 Kontaminationsfaktoren | 98 |
5.5 Ziele für den Maschinenkonstrukteur | 99 |
5.5.1 Reduzierte Partikelemission | 99 |
5.5.2 Lufttechnische Eignung | 103 |
5.5.3 Reinigungsfähigkeit | 109 |
5.5.4 Bedienungs- und Wartungsfähigkeit | 111 |
5.6 Schlusswort zur elektrischen Maschine | 113 |
6 Anlagentechnik: Förderung, Trocknung und Dosierung von Rohmaterial in Reinraumumgebung | 114 |
6.1 Einführung | 114 |
6.2 Grundlagen | 115 |
6.2.1 Zielsetzungen | 115 |
6.2.2 Ausführungsgrundsätze | 115 |
6.3 Materiallagerung | 116 |
6.3.1 Gebindearten | 116 |
6.3.2 Logistik | 119 |
6.4 Anlagenkonzepte für Reinraumkonzept „Machine-Outside-Room“ | 121 |
6.5 Anlagenkonzepte für Reinraumkonzept „Machine-Inside-Room“ | 124 |
6.6 Statische Aufladung | 128 |
6.7 Flüssigsilikonverarbeitung | 129 |
7Automatisierung im Reinraum | 132 |
7.1 Grundlagen für Automationslösungen im Reinraum | 132 |
7.1.1 Automatisieren ermöglicht wirtschaftliches Produzieren | 132 |
7.1.2 Automatisieren im Reinraum ermöglicht ein „sauberes“ Produkt | 133 |
7.1.2.1 Partikel verhindern | 134 |
7.1.2.2 Partikel reduzieren | 135 |
7.1.2.3 Partikel aktiv entfernen | 137 |
7.1.2.4 Gute Reinigbarkeit | 138 |
7.1.2.5 Reduzierter Zutritt zum Reinraum | 139 |
7.1.3 Automatisierung im Reinraum verlangt die Beachtung regulativer Vorschriften | 139 |
7.1.4 Automatisieren im Reinraum wird erfolgreich durch die optimale Vorbereitung aller Anlagenteile für den Produktionslauf | 140 |
7.1.4.1 Debugging/Test | 140 |
7.1.4.2 Abnahmen | 140 |
7.1.4.3 Reinigung | 140 |
7.1.5 Automatisierung im Reinraum erfordert intensive Zusammenarbeit mit Projektpartnern | 141 |
7.1.6 Automatisierung im Reinraum gelingt mit qualifiziertem Personal | 141 |
7.2 Handhabungsgeräte | 142 |
7.2.1 3-Achs-Standardgeräte | 142 |
7.2.2 Side-Entry-Entnahme | 142 |
7.2.3 6-Achs-Roboter | 144 |
7.2.4 Top-Entry mit Verfahr-Achse über der Spritzgießmaschine | 145 |
7.3 Technologien zur Weiterverarbeitung im Automatisierungsprozess | 145 |
7.3.1 Prüfen | 145 |
7.3.2 Montieren | 146 |
7.3.3 Schweißen | 147 |
7.3.4 Bedrucken/Kennzeichen | 147 |
7.3.5 Beschichten/Lackieren | 149 |
7.3.6 Verpacken/Konfektionieren | 149 |
8Sterilisation | 152 |
8.1 Einführung | 152 |
8.2 Grundlagen | 153 |
8.3 Sterilisationsverfahren | 154 |
8.3.1 Dampfsterilisation bzw. Autoklavieren – Sterilisation mit feuchter Hitze | 155 |
8.3.2 Gassterilisation mit Ethylenoxid (EO-Verfahren) | 157 |
8.3.3 Gammastrahlensterilisation | 158 |
8.4 Einfluss der Sterilisation auf die Materialeigenschaften | 159 |
8.5 Zusammenfassung | 162 |
9Qualifizierung und Validierung | 164 |
9.1 Einführung | 164 |
9.2 Dokumentation und Qualitätssicherung im Reinraum | 165 |
9.2.1 Einführung und regulatorisches Umfeld | 165 |
9.2.2 Dokumentation und Qualitätssicherung im Reinraum | 167 |
9.2.2.1 Dokumentations- und Qualitätsvorgaben für den Bereich Hygiene | 169 |
9.2.2.2 Dokumentations- und Qualitätsvorgaben für Reinraumbetrieb und Technik | 172 |
9.2.2.3 Dokumentations- und Qualitätsvorgaben für Qualifizierung und Validierung | 178 |
9.2.3 Vergabe von Dienstleistungen an externe Partner | 190 |
9.3 Qualifizierung von Spritzgießmaschinen und Automationssystemen | 193 |
9.3.1 Einführung | 193 |
9.3.1.1 Zielsetzung | 194 |
9.3.1.2 Verantwortlichkeiten und Organisation | 194 |
9.3.2 Vorgehensweise bei der Qualifizierung | 194 |
9.3.2.1 Definitionen und Aufbau | 194 |
9.3.2.2 Masterqualifizierungsplan (MQP) | 196 |
9.3.2.3 Beurteilung der Anlagensysteme | 197 |
9.3.2.4 Durchführung der Qualifizierung | 200 |
9.3.3 Qualitätserhaltende Maßnahmen | 208 |
9.4 Personal und Personalhygiene | 209 |
9.4.1 Allgemein | 209 |
9.4.2 Kontamination | 210 |
9.4.3 Der Begriff: Hygiene | 212 |
9.4.4 Hygiene als praktizierter Personenschutz | 212 |
9.4.4.1 Arbeitsplatz Reinraum | 212 |
9.4.4.2 Reinraumkleidung | 213 |
9.4.5 Hygiene als praktizierter Produktschutz | 216 |
9.4.5.1 Human Dust | 216 |
9.4.5.2 Kriterien für die Personalauswahl | 223 |
9.4.5.3 Umkleiden – aufwendig aber effektiv | 225 |
9.4.5.4 Verhalten im Reinraum | 227 |
9.4.6 Schulung des Personals | 228 |
9.4.7 Mikrobiologische Kontrollen | 229 |
9.4.7.1 Bedeutung mikrobiologischer Kriterien für die Einstufung von Reinräumen | 229 |
9.4.7.2 Berücksichtigung kritischer Faktoren bei der Planung mikrobiologischer Programme | 229 |
9.4.7.3 Erstellung eines Monitoringplans | 230 |
9.4.7.4 Festlegung mikrobiologischer Warn- und Aktionsgrenzen | 230 |
9.4.8 Methoden und Geräte für die Probennahme | 231 |
10 Werkstoffe für Produkte unter Reinraumbedingungen | 236 |
10.1 Einführung | 236 |
10.2 Besonderheiten bei der Herstellung von Kunststoffen | 240 |
10.3 Kunststoffe – Anwendungen und Anforderungen | 243 |
10.4 Abbau von Polymeren durch biologische Einwirkungen | 251 |
10.5 Biologische Angriffe auf Kunststoffe | 251 |
10.6 Wirkung auf den Menschen (Physiologische Wirkung) | 251 |
10.7 Gesetzliche Vorschriften – Regularien | 252 |
11Anwendungsbeispiele | 254 |
11.1 Projektierung und Ausführung einer reinraumtechnischen Spritzgießlösung | 254 |
11.1.1 Einführung | 254 |
11.1.2 Risikoanalyse und Qualifizierungsstrategie | 256 |
11.1.3 Beschreibung des Reinraums | 257 |
11.2 In Mold Decoration am Beispiel eines Blutzuckermessgeräts | 258 |
11.2.1 Einführung in die In Mold Decoration Technologie | 258 |
11.3 Bedeutung der Reinraumtechnik aus Sicht eines Medizintechnikunternehmens | 263 |
Oliver Grönlund | 263 |
11.3.1 Einführung/Ziel | 263 |
11.3.2 Medizinprodukte | 265 |
11.3.3 Pharmazieprodukte: Infusionslösungen | 265 |
11.3.4 Herstellung, Befüllung und Versiegelung eines Infusionslösungscontainers | 266 |
11.4 Reinraumtechnik bei Automobilverscheibungen | 269 |
Kevin Zirnsak | 269 |
11.4.1 Konzept: Produktionsverfahren für Dachsysteme | 269 |
11.4.2 Herstellungsprozess unter Reinraumbedingungen | 271 |
11.5 Gebäude- und Reinraumkonzepte für die Produktion mit hochautomatisierten Vertikal-Spritzgießmaschinen | 274 |
Kurt Eggmann, Markus Reichlin | 274 |
11.5.1 Einführung: Anforderungen | 274 |
11.5.2 Bewertung verschiedener Konzepte | 275 |
11.5.2.1 Reinraumphilosophien und Produktionskonzepte | 276 |
11.5.3 Wirtschaftliche Aspekte | 278 |
11.5.4 Entscheidung | 279 |
11.5.5 Zusammenfassung | 279 |
12Ausblick | 282 |
13Abkürzungsverzeichnis | 286 |
13.1 Normen und Regularien | 286 |
13.2 Anlagenbau und Prozessabläufe | 288 |
13.3 Kunststoffe und chemische Verbindungen | 289 |
13.4 Verbände und Organisationen | 290 |
13.5 Formelzeichen und Einheiten | 291 |
13.6 Sonstiges | 291 |
14Übersicht der wichtigsten Informationen | 292 |
14.1 Größe verschiedener Partikel | 292 |
14.2 Einteilung der Reinraumklassen nach ISO.14644-1 | 293 |
14.3 Reinheitsklassen und Anwendungen | 294 |
14.4 Einteilung der GMP – Klassen (Beispiel) | 295 |
14.5 Partikelquellen im Reinraum | 296 |
14.6 Partikelquelle Mensch | 297 |
14.7 Partikelemission von Menschen bei unterschiedlicher Bekleidung und Bewegung | 298 |
14.8 Empfehlung für Reinraumbekleidungen in Abhängigkeit von der Reinraum-Klasse für mikrobiologisch überwachte Bereiche | 298 |
14.9 VDI.2083 Richtlinienfamilie | 301 |
14.10 VDI.2083 Reinraumtechnik (Cleanroom Technology) | 301 |
14.11 EN.ISO.14644 Richtlinienfamilie | 303 |
14.12 ISO.14698 Biokontamination | 303 |
14.13 Auswahl von medizinisch eingesetzten Kunststoffen und ihren Anwendungsgebieten | 303 |
14.14 Einsatz von Kunststoffen in der Lebensmitteltechnik | 309 |
14.15 Anforderungen an Vorgabe- und Nachweisdokumenten | 310 |
14.16 Vorgabedokument | 311 |
14.17 Inhalte eines Hygieneplans | 311 |
14.18 Inhalte einer Risikoanalyse | 313 |
14.19 Nachweis der Reinheitsklasse | 313 |
14.20 Schulungen für Mitarbeiter im Reinraum | 314 |
14.21 Logbuchdokumentation wichtiger Vorgänge | 314 |
14.22 Dokumentation von Änderungen | 315 |
14.23 FMEA-Tabelle | 315 |
14.24 Qualifizierungsphasen | 317 |
14.25 Sterilisationsverfahren | 318 |
14.26 Sterilisationsbeständigkeit verschiedener Kunststoffe | 319 |
14.27 Abtötungstemperaturen und Wirkdauer von Mikroorganismen | 320 |
15Autorenverzeichnis | 322 |
15.1 Herausgeber | 322 |
15.2 Mitverfasser | 324 |
Stichwortverzeichnis | 332 |