Sie sind hier
E-Book

Handbuch Urformen

VerlagCarl Hanser Fachbuchverlag
Erscheinungsjahr2013
Seitenanzahl968 Seiten
ISBN9783446434066
FormatPDF
KopierschutzWasserzeichen/DRM
GerätePC/MAC/eReader/Tablet
Preis239,99 EUR
Das Handbuch der Fertigungstechnik ist die 2., vollständig neu bearbeitete Auflage des im Zeitraum von 1979 bis 1994 im Carl Hanser Verlag erschienen mehrbändigen Werkes. Es ist ein in seiner Themenbreite und Tiefe bis heute unerreichtes Nachschlagewerk für die Ingenieure der Fertigungstechnik. In der Neuauflage wird diese Tradition fortgesetzt.
Der Band Urformen besteht aus zwei Teilen: Urformen von metallischen Werkstoffen und Urfomen von Kunststoffen. Jeder Teil enthält die in der Industrie relevantesten Fertigungsgverfahren. Bei den Metallen sind dies Gießen, Galvanoformen undPulvermetallurgie, bei den Kunststoffen Spritzgießen und Extrusion. In jedem dieser Hauptabschnitte wird auf die Grundlagen, Verfahrenstechnik, Werkstoffe, Qualitäts- und Kostenaspekte sowie die Produktionsmittel eingegangen.

Kaufen Sie hier:

Horizontale Tabs

Blick ins Buch
Inhaltsverzeichnis
Vorwort der Bandherausgeber6
Inhaltsverzeichnis8
Die Herausgeber26
Autorenverzeichnis28
I
32
1
34
1.1 Technologische und wirtschaftliche Aspekte
38
1.1.1 Einführung in die Technologie des Gießens
38
1.1.1.1 Die Bedeutung der Gießereitechnik38
1.1.1.2 Übersicht der Form- und Gießverfahren41
1.1.1.3 Der Gießereibetrieb im wirtschaftlichen Umfeld43
1.1.2 Wirtschaftliche Bedeutung der Gießereiindustrie44
1.2 Grundlagen des Gießens48
1.2.1 Erstarrung48
1.2.1.1 Entstehung des Gussgefüges48
1.2.1.2 Erstarrungsmorphologie49
1.2.2 Schmelzebehandlung52
1.2.2.1 Kornfeinung, Impfen52
1.2.2.2 Schmelzezusätze zur Gefügebeeinflussung
54
1.2.2.2.1 Schmlzezusätze zur Gefügebeeinflussung von Aluminium-Legierungen
54
1.2.2.2.2 Schmelzezusätze zur Gefügebeeinflussung von Gusseisen-Legierungen55
1.2.2.3 Schmelzereinigung56
1.2.3 Gießeigenschaften59
1.2.3.1 Formfüllungsvermögen59
1.2.3.2 Fließvermögen61
1.2.3.3 Speisungsvermögen62
1.2.3.4 Warmrissneigung65
1.2.3.5 Gasaufnahme, Oxidationsneigung67
1.2.4 Gieß-, Anschnitt- und Speisungstechnik67
1.2.4.1 Gieß- und Anschnitttechnik68
1.2.4.2 Speisungstechnik70
1.3 Gusswerkstoffe73
1.3.1 Eisenbasis-Gusswerkstoffe74
1.3.1.1 Eisen-Kohlenstoff-Diagramm75
1.3.1.1.1 Einflüsse von Kohlenstoff, Silicium und Phosphor auf die grundlegenden Erstarrungsvorgänge von Eisenbasis-Gusswerkstoffen
76
1.3.1.1.2 Einflüsse von Legierungs- und Spurenelementen auf die eutektische Erstarrung79
1.3.1.1.3 Einflüsse von Legierungs- und Spurenelementen auf die eutektoide Umwandlung80
1.3.1.1.4 Einfluss der Abkühlgeschwindigkeit80
1.3.1.2 Stahlguss82
1.3.1.3 Gusseisen mit Lamellengraphit85
1.3.1.4 Gusseisen mit Kugelgraphit87
1.3.1.5 Sonderwerkstoffe auf der Basis von Gusseisen mit Kugelgraphit
89
1.3.1.6 Gusseisen mit Vermiculargraphit89
1.3.1.7 Temperguss89
1.3.1.8 Verschleißbeständige weiße Gusseisenwerkstoffe
90
1.3.2 Nichteisen-Gusswerkstoffe92
1.3.2.1 Aluminiumbasis-Gusswerkstoffe92
1.3.2.1.1 Legierungssysteme93
1.3.2.1.1.1 Das System AlSi94
1.3.2.1.1.2 Das System AlMg98
1.3.2.1.1.3 Das System AlCu99
1.3.2.1.1.4 Das System AlZn99
1.3.2.1.1.5 Das System AlLi100
1.3.2.1.1.6 Einfluss der bedeutsamsten Begleitelemente auf die Eigenschaften von Aluminiumgusslegierungen
100
1.3.2.1.2 Einfluss des Gießverfahrens auf die Gefügebildung
102
1.3.2.1.3 Bezeichnungssystematik der Aluminiumgusswerkstoffe
103
1.3.2.1.4 Korrosionsverhalte von Aluminiumgusslegierungen
103
1.3.2.2 Magnesiumbasis-Gusswerkstoffe106
1.3.2.3 Kupferbasis-Gusswerkstoffe111
1.3.2.3.1 Gießverfahren114
1.3.2.3.2 Besonderheiten114
1.3.2.3.3 Produktbeispiele116
1.3.2.4 Zinkbasis-Gusswerkstoffe117
1.3.2.5 Zinnbasis-Gusswerkstoffe119
1.3.2.6 Titanbasis-Gusswerkstoffe120
1.3.2.6.1 Einsatz von Titanwerkstoffen120
1.3.2.6.2 Historie von Titan undTitanlegierungen120
1.3.2.6.3 Metallurgie des Titans120
1.3.2.6.4 Titanschmelzen122
1.3.2.6.5 Titanfeinguss122
1.3.2.6.6 alpha-case123
1.3.2.6.7 Gussteilnachbehandlung123
1.3.2.6.8 Thermische Nachbehandlung von Titanwerkstoffen
123
1.3.2.7 Nickelbasis-Gusswerkstoffe124
1.3.2.8 Kobaltbasis-Gusswerkstoffe126
1.3.2.9 Gusswerkstoffe
127
1.3.2.9.1 Implantate127
1.3.2.9.2 Normenübersicht für Implantatwerkstoffe
127
1.3.2.9.3 Kunstguss127
1.3.2.9.4 Schmuckguss128
1.3.3 Verbundguss und gegossene Verbundwerkstoffe
129
1.3.3.1 Verbundguss129
1.3.3.2 Gegossene Verbundwerkstoffe130
1.3.4 Konstruieren mit Gusswerkstoffen
133
1.3.4.1 Werkstoffbedingte Einflussgrössen, Wanddickenabhängigkeit und Warmrissempfindlichkeit
134
1.3.4.2 Verfahrensbedingte Einflussgrößen, Hinterschneidung, Formschrägen, Bearbeitungszugaben, Toleranzen, Eigenspannungen
137
1.3.4.3 Werkstoffkenndaten138
1.4 Technologie des Schmelzens und Gießens
143
1.4.1 Kupolofen143
1.4.1.1 Stoff- und Energiebilanz144
1.4.1.1.1 Stoffbilanz144
1.4.1.1.2 Energiebilanz145
1.4.1.2 Auslegung und Betrieb eines Kupolofens
146
1.4.1.2.1 Ofendaten146
1.4.1.2.2 Schmelzleistung147
1.4.1.2.3 Windmenge147
1.4.1.2.4 Durchgasung148
1.4.1.2.5 Vorwärmung148
1.4.1.2.6 Kohlenstoffaufnahme149
1.4.1.2.7 Windgeschwindigkeit in den Düsen149
1.4.1.3 Ofensysteme und Gesamtanlagen150
1.4.1.3.1 Kaltwindofen mit Langzeitfutter150
1.4.1.3.2 Warmwindofen mit Langzeitfutter151
1.4.1.3.3 Heißwindkupolofen mit Langzeitfutter
151
1.4.1.3.4 Heißwindkupolofen ohne Futter152
1.4.1.3.5 Heißwindkupolofen im Hüttenwerk152
1.4.1.3.6 Erdgasofen mit Langzeitfutter153
1.4.1.3.7 Shuttle-Kupolofen154
1.4.1.3.8 Vergleich der Betriebsdaten154
1.4.1.4 Prozessleittechnik155
1.4.1.5 Umweltschutz157
1.4.1.5.1 Staubemissionen157
1.4.1.5.2 Schwefel- undStickoxidemissionen157
1.4.1.5.3 Dioxine und Furane157
1.4.1.5.4 CO2-Emissionen158
1.4.1.5.5 Beste verfügbare Techniken159
1.4.2 Lichtbogenofen159
1.4.2.1 Einleitung159
1.4.2.2 Aufbau160
1.4.3 Induktionsofen166
1.4.3.1 Arbeitsweise und Aufbau von Induktionsofenanlagen
166
1.4.3.1.1 Arbeitsweise und Ofentypen166
1.4.3.1.2 Gesamtaufbau168
1.4.3.2 Energieversorgung168
1.4.3.3 Auslegung und Gestaltung der Schaltanlage
171
1.4.3.4 Wirkungsgrad und Energieeffizienz173
1.4.3.5 Prozessleittechnik177
1.4.3.6 Feuerfeste Zustellung179
1.4.3.7 Sicherheitseinrichtungen180
1.4.3.8 Einsatzkriterien182
1.4.3.8.1 Auswahl des Ofentyps182
1.4.3.8.2 Baugrößen und Leistungsdaten183
1.4.4 Widerstandsöfen zum Schmelzen, Warmhalten und Gießen
191
1.4.4.1 Physikalisches Wirkprinzip191
1.4.4.2 Aufbau von Widerstandsöfen191
1.4.4.3 Betrieb194
1.4.5 Herdschmelzofen und Schachtschmelzofen
195
1.4.5.1 Verfahrensprinzip195
1.4.5.2 Metallurgie198
1.4.5.3 Ofenbetrieb199
1.4.6 Schmelzetransport202
1.4.7 Gießeinrichtungen und Dosiertechnik
206
1.4.7.1 Manuelles Gießen mit Gießpfannen206
1.4.7.2 Automatisiertes Gießen mit Gießlöffeln
207
1.4.7.3 Automatisiertes Gießen mitbeheizten Gießeinrichtungen208
1.5 Gussteilfertigung mit verlorenen Formen
212
1.5.1 Modellbau214
1.5.1.1 Aufbau und Konstruktion von Modellen für das Gießen
214
1.5.1.2 Modellbauwerkstoffe217
1.5.1.3 Modellherstellung221
1.5.2 Formstoffe224
1.5.2.1 Formgrundstoffe224
1.5.2.2 Formstoffbinder und -härter226
1.5.2.3 Formzusatz- und Hilfsstoffe227
1.5.3 Herstellung verlorener Formenund Kerne unter Verwendung von Dauermodellen
228
1.5.3.1 Formverfahren mit mechanischer Verdichtung – Verdichtungsformverfahren
230
1.5.3.2 Formverfahren mit chemischer Härtung
241
1.5.3.3 Formverfahren mit physikalischer Verfestigung
252
1.5.4 Herstellung verlorener Formen mit verlorenen Modellen
255
1.5.4.1 Vollformgießen255
1.5.4.1.1 Varianten des Vollformgießens256
1.5.4.1.2 Das Lost Foam Verfahren256
1.5.4.1.3 Wirtschaftliche Bedeutung des Lost Foam-Verfahrens
259
1.5.4.2 Feingussverfahren260
1.5.5 Rapid Prototyping mit Formstoffen
268
1.5.6 Niederdruck-Sandgießen276
1.5.7 Formstoffregenerierung279
1.6 Gussteilfertigung mit Dauerformen
283
1.6.1 Formenbau284
1.6.1.1 Aufbau und Konstruktion von Dauerformen
284
1.6.1.2 Werkstoffe für Dauerformen und deren Wärmebehandlung
299
1.6.1.3 Fertigung und Oberflächenbehandlung von Dauerformen
303
1.6.1.4 Wartung von Dauerformen303
1.6.2 Kokillengießverfahren305
1.6.3 Niederdruck-Gießverfahren319
1.6.3.1 Grundlagen und Prozessablauf319
1.6.3.2 Niederdruck-Kokillenguss für Nichteisenmetalle
321
1.6.4 Druckgießen328
1.6.4.1 Verfahrensprinzip329
1.6.4.1.1 Kalt- und Warmkammerverfahren329
1.6.4.1.2 Formfüllvorgang336
1.6.4.1.3 Gießsysteme für das Druckgießen343
1.6.4.1.4 Entlüftung der Druckgießformund Gießen mit Vakuum345
1.6.4.2 Aufbau der Druckgießmaschinen346
1.6.4.3 Anwendungsgebiete353
1.6.4.4 Vacuralgießen356
1.6.4.5 Thixogießen357
1.6.4.6 Squeeze Casting359
1.6.5 Schleudergießen360
1.6.5.1 Das Schleudergieß-Verfahren360
1.6.5.1.1 Prinzip und Verfahren360
1.6.5.1.2 Gießprozess361
1.6.5.1.3 Erstarrung362
1.6.5.1.4 Schleudergieß-Formen363
1.6.5.1.5 Formbeschichtung363
1.6.5.1.6 Eigenschaften des Schleudergieß-Verfahrens363
1.6.5.1.7 Anwendungen und Produkte364
1.6.5.2 Das Schleuderformgieß-Verfahren364
1.6.5.2.1 Prinzip und Verfahren364
1.6.5.2.2 Gießprozess364
1.6.5.2.3 Formen364
1.6.5.2.4 Eigenschaften des Schleuderformgießverfahrens
364
1.6.5.2.5 Anwendungen und Produkte365
1.6.5.3 Zentrifugieren365
1.6.5.3.1 Prinzip und Verfahren365
1.6.5.3.2 Gießprozess365
1.6.5.3.3 Formen365
1.6.5.3.4 Eigenschaften, Anwendungen und Produkte
365
1.6.6 Stranggießen366
1.6.6.1 Geschichte und Stand des Stranggießens
367
1.6.6.2 Stranggießen von Stahl368
1.6.6.2.1 Stranggießen von Stahl mit oszillierender Kokille
369
1.6.6.2.2 Sonderformen von Stahlstranggießanlagen
370
1.6.6.3 Stranggießen von Gusseisen372
1.6.6.4 Stranggießen von Aluminium372
1.6.6.4.1 Horizontalguss372
1.6.6.4.2 Vertikalguss von Walzbarren373
1.6.6.4.3 Vertikalguss von Rundbarren376
1.6.6.4.4 Dünnbandgießen377
1.6.6.5 Strangguss von Kupfer377
1.7 Gussnachbearbeitung und Fertigstellung der Gussteile zum Versand
379
1.7.1 Entformen, Entsanden, Entzundern
379
1.7.2 Trennen von Anschnitt- und Speisersystem
383
1.7.3 Entgraten der Gussteile386
1.7.4 Gussfehlerausbesserung387
1.7.5 Wärmebehandeln und Beschichten
389
1.8 Qualitätssicherung und Simulation
393
1.8.1 Simulation: Der Blick in dieZukunft394
1.8.2 Physikalische Grundlagen des Gießens
394
1.8.2.1 Modelle und Physik: vereinfachte Abbilder der Realität
394
1.8.2.2 Die Methoden397
1.8.3 Prozessbeschreibung398
1.8.3.1 Die Basis des Verfahrens –
398
1.8.3.2 Simulation in der Arbeitsvorbereitung
400
1.8.3.3 Spannungen und Verzug401
1.8.3.4 Die Vielfalt von Gusswerkstoffen404
1.8.4 Anforderungen des Prozesses406
1.8.4.1 Beispiel Dauerformverfahren406
1.8.4.2 Kein Gussteil ohne Form –
407
1.8.4.3 Die Prozesskette408
1.8.5 Gießtechnische Optimierung409
1.8.6 Entwicklungs- und Optimierungswerkzeug Simulation
411
1.8.6.1 Potenziale der Integration in die Prozess-Entwicklungskette
411
1.8.6.2 Einsparpotenziale durch Simulation413
1.8.7 Voraussetzungen für erfolgreiche Nutzung
413
1.8.7.1 Hardware413
1.8.7.2 Unverzichtbare Voraussetzungen:
415
1.8.7.3 Simulation im gesamten Unternehmen
415
1.9 Produktplanung und Kalkulation in der Gießerei
419
1.9.1 Bedeutung der Arbeits- und Ressourcenplanung im ERP/PPS-System
419
1.9.2 Gießereitypische Anforderungen an die Produktplanung
420
1.9.3 Angebotskalkulation, Auftragsvorkalkulation
423
1.9.4 Planungssystematik in einem gießereitypischen MES/PPSSystem
428
1.9.5 Rückmeldungen und Nachkalkulation im integrierten System
429
2
430
2.1 Bedeutung der Pulvermetallurgie und Einteilung der Werkstoffe
432
2.2 Herstellung der
436
2.3 Eigenschaften der Sinterpulver
438
2.3.1 Physikalische Eigenschaften438
2.3.1.1 Spezifische Oberfläche439
2.3.1.2 Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung
439
2.3.1.3 Teilchenform439
2.3.1.4 Härte439
2.3.2 Technologische Eigenschaften440
2.4 Formgebung und Sinterung
441
2.4.1 Möglichkeiten der Formgebung
441
2.4.1.1 Schüttsinterung441
2.4.1.2 Axiale Presstechnik442
2.4.1.3 Warmpresstechnik445
2.4.1.4 Kaltisostatische Presstechnik446
2.4.1.5 Heißisostatisches Verdichten446
2.4.1.6 Pulvermetallurgisches Spritzgießen446
2.4.1.7 Pulverwalzen448
2.4.1.8 Schlickergießen448
2.4.2 Verfahren der Sinterung448
2.4.2.1 Phänomenologie der Sintertechnik448
2.4.2.2 Sinteratmosphären449
2.4.2.3 Anlagen für den Sinterprozess449
2.4.3 Verfahren unter Anwendung von Druck und Temperatur
450
2.4.3.1 Pulverschmieden450
2.4.3.2 Heißisostatisches Pressen451
2.4.3.3 Strangpressen451
2.4.3.4 Sprühkompaktieren451
2.4.3.5 Hochgeschwindigkeitsverdichten451
2.4.4 Nachbearbeitung der Formkörper
451
2.4.4.1 Kalibrieren451
2.4.4.2 Entgraten452
2.4.4.3 Spanende Bearbeitung452
2.4.4.4 Infiltration und Imprägnation453
2.4.4.5 Metallische Überzüge454
2.4.4.6 Beschichtungen aus der Gasphase454
2.4.4.7 Randschichtverfestigung454
2.4.4.8 Oberflächenumschmelzen455
2.4.4.9 Wärmebehandlung455
2.4.5 Fügen von Sintereisen undSinterstahl455
2.5 Eigenschaften von Sinterwerkstoffen
456
2.5.1 Ausbildung der Werkstoffeigenschaften
456
2.5.2 Ausbildung der Oberfläche457
2.5.3 Erzielbare Toleranzen458
2.5.4 Härte von porösen Werkstoffen
459
2.5.5 Festigkeitseigenschaften460
2.6 Beispielhafte Anwendungen von Sinterwerkstoffen
465
2.6.1 Sinterfilter465
2.6.2 Sintergleitlager466
2.6.3 Axial gepresste Formteile467
2.6.3.1 Niedriglegierte Werkstoffe467
2.6.3.2 Weichmagnetische Werkstoffe471
2.6.3.3 Soft Magnetics Composites (SMC)471
2.6.4 Friktionswerkstoffe472
2.6.5 MIM-Bauteile473
2.6.5.1 Niedriglegierte FeNiCr-Stähle473
2.6.5.2 Säure- und laugenbeständiger Stahl474
2.6.5.3 Hitzebeständiger Stahl475
2.6.5.4 Verschleißbeständiger Stahl475
2.6.5.5 Weichmagnetischer FeSi-Werkstoff476
2.6.5.6 Hochwarmfeste Ni-Basislegierung476
2.6.5.7 Hartmetalle476
2.6.5.8 Zweikomponentenbauteile477
2.7 Zusammenfassung und Ausblick
477
II
480
1 Einführung in die Urformtechnik von Kunststoffen
482
1.1 Einleitung484
1.2 Aufbau der Kunststoffe484
1.2.1 Makromolekularer Aufbau der Kunststoffe
485
1.2.2 Herstellung von Polymeren485
1.2.2.1 Polymerisation485
1.2.2.2 Polyaddition487
1.2.2.3 Polykondensation487
1.2.3 Bindungskräfte in Polymeren488
1.3 Einteilung der Kunststoffe489
1.3.1 Thermoplaste490
1.3.1.1 Grundsätzliche Eigenschaften thermoplastischer Kunststoffe
490
1.3.1.2 Unterteilung nach Morphologie bzw. Ordnungszustand
493
1.3.1.2.1 Amorphe Thermoplaste493
1.3.1.2.2 Teilkristalline Thermoplaste494
1.3.1.3 Unterteilung nach Leistungs- bzw. Preisklassen
496
1.3.1.3.1 Standard-Thermoplaste498
1.3.1.3.2 Technische Thermoplaste498
1.3.1.3.3 Hochleistungskunststoffe
498
1.3.2 Elastomere und Duroplaste499
1.3.2.1 Elastomere499
1.3.2.1.1 Begriffe499
1.3.2.1.2 Eigenschaften der Elastomere499
1.3.2.1.3 Einteilung der Kautschuke500
1.3.2.1.4 Aufbau von Elastomermischungen501
1.3.2.2 Duroplaste502
1.3.3 Copolymere und Polymergemische
503
1.3.3.1 Strukturen von Copolymeren503
1.3.3.2 Kinetik der Copolymerisation504
1.3.3.3 Beispiele für Copolymere504
1.3.3.3.1 PE/PP-Copolymere
505
1.3.3.3.2 Styrolcopolymere505
1.3.3.3.3 Flüssigkristalline Kunststoffe505
1.3.3.3.4 Thermoplastische Elastomere506
1.3.3.4 Arten von Polymergemischen506
1.3.3.5 Beispiele für Polymergemische507
1.3.4 Additive und Zuschlagstoffe507
1.3.4.1 Zuschlagstoffe507
1.3.4.1.1 Gleitmittel507
1.3.4.1.2 Stabilisatoren508
1.3.4.1.3 Antistatika508
1.3.4.1.4 Flammschutzmittel508
1.3.4.1.5 Farbmittel508
1.3.4.1.6 Weichmacher508
1.3.4.1.7 Haftvermittler509
1.3.4.1.8 Treibmittel509
1.3.4.1.9 Duftstoffe509
1.3.4.1.10 Nukleierungsmittel509
1.3.4.2 Füll- und Verstärkungsstoffe511
1.3.4.2.1 Kugelförmige Füllstoffe511
1.3.4.2.2 Plättchenförmige Füllstoffe511
1.3.4.2.3 Faserartige Füllstoffe511
1.4 Verarbeitungsrelevante Werkstoffeigenschaften
511
1.4.1 Fließeigenschaften vonKunststoffschmelzen511
1.4.1.1 Fließverhalten512
1.4.1.2 Viskoelastische Eigenschaften514
1.4.1.3 Orientierungen515
1.4.1.4 Messung rheologischerEigenschaften515
1.4.1.4.1 MFR-Messgerät516
1.4.1.4.2 Hochdruckkapillarrheometer516
1.4.1.4.3 Rotationsrheometer518
1.4.2 Abkühlung aus der Schmelzeund Entstehung von innerenStrukturen519
1.4.2.1 Struktur und innere Eigenschaften519
1.4.2.2 Das Verformungsverhalten festerKunststoffe521
2
524
2.1 Kunststoff-Aufbereitung526
2.1.1 Compoundieren527
2.1.2 Rezepturbestandteile527
2.2 Mischen und Dosieren528
2.2.1 Feststoffmischer529
2.2.1.1 Schwerkraftmischer529
2.2.1.2 Schubmischer529
2.2.1.3 Fluidmischer
529
2.2.2 Dosieraggregate529
2.2.2.1 Volumetrische Dosieraggregate529
2.2.2.2 Gravimetrische Dosieraggregate531
2.3 Extruder533
2.3.1 Allgemeiner Aufbau533
2.3.2 Antriebsmotoren534
2.3.2.1 Auswahlkriterien, IP-Schutzklassen534
2.3.2.2 Gleichstromantriebe535
2.3.2.3 Drehstromantriebe536
2.3.3 Sicherheitskupplung537
2.3.4 Getriebe538
2.3.4.1 Verzahnungen538
2.3.4.2 Lagerung538
2.3.4.3 Ölschmieranlage539
2.3.4.4 Schmierstoffe539
2.3.4.5 Getriebebauart539
2.3.4.5.1 Getriebe mit einer Abtriebswelle540
2.3.4.5.2 Getriebe mit zwei oder mehreren Abtriebswellen
540
2.3.5 Schneckenwellenkupplung542
2.3.6 Verfahrensteil des Extruders542
2.3.6.1 Schneckenzylinder und Schneckenwellen
543
2.3.6.1.1 Temperierung543
2.3.6.1.2 Verschleißverhalten, Werkstoffe543
2.3.7 Verfahrenszonen545
2.3.7.1 Einzugs- und Feststoff-Förderzone546
2.3.7.2 Aufschmelzzone547
2.3.7.3 Misch- und Homogenisierzone547
2.3.7.3.1 Dispersives Mischen547
2.3.7.3.2 Distributives Mischen548
2.3.7.4 Entgasungszone550
2.3.7.4.1 Entgasungsmechanismus550
2.3.7.4.2 Entgasungsdome550
2.3.7.4.3 Vakuumanlagen550
2.3.7.4.4 Standard-Entgasung551
2.3.7.4.5 Flash-Entgasung551
2.3.7.4.6 Rest-Entgasung551
2.3.7.4.7 Entgasen mit Schleppmitteln552
2.3.7.5 Austragszone553
2.4 Austragsteile554
2.4.1 Zahnradpumpen554
2.4.2 Schmelzefilter556
2.4.3 Granuliervorrichtungen558
2.4.3.1 Kaltabschlagverfahren558
2.4.3.1.1 Stranggranulierung558
2.4.3.1.2 Unterwasserstranggranulierung559
2.4.3.2 Heißabschlagverfahren559
2.4.3.2.1 Messerwalzengranulierung559
2.4.3.2.2 Exzentrische Granulierung560
2.4.3.2.3 Zentrische Granulierung560
2.5 Granulatnachbehandlung563
2.6 Extruderbauarten564
2.6.1 Einschneckenextruder565
2.6.1.1 Standardbauform565
2.6.1.2 Ko-Kneter567
2.6.2 Dicht kämmende Doppelschneckenextruder
568
2.6.2.1 Gegenläufige Doppelschneckenextruder
568
2.6.2.2 Gleichläufige Doppelschneckenextruder
569
2.6.3 Gegenläufige, tangierende Doppelschneckenmischer
571
2.6.4 Mehrschneckenextruder573
2.6.4.1 Planetwalzenextruder573
2.6.4.2 Ringextruder574
2.6.5 Vergleich der Extrudersysteme575
2.6.6 Extruderauslegung575
2.7 Verfahrensbeispiele576
2.7.1 Polyolefine576
2.7.2 Technische Kunststoffe577
2.7.3 Pulverlacke und Toner577
2.7.4 Temperatur- und scherempfindliche Produkte
579
2.7.5 Reaktives Aufbereiten579
2.7.6 Chemische Produkte580
2.7.7 Lebensmitteltechnik580
3
584
3.1 Einschneckenextruder586
3.1.1 Allgemeines586
3.1.2 Spezifikation derRandbedingungen undAnforderungen des Extruders589
3.1.3 Prozesse im Plastifizierextruder
591
3.1.3.1 Feststoffförderung591
3.1.3.2 Aufschmelzen593
3.1.3.3 Schmelzeförderung594
3.1.3.4 Mischen/Homogenisieren595
3.1.3.5 Zusammenfassende Betrachtung597
3.1.4 Bauarten von Extrudern und ihre Betriebskennlinien
598
3.1.4.1 Glattrohrextruder598
3.1.4.2 Nutbuchsenextruder598
3.1.4.3 Entgasungsextruder599
3.1.4.4 Schmelzeextruder600
3.1.4.5 Schnelllaufende Extruder601
3.1.4.6 Baureihen601
3.1.5 Extrusionsmaschinenbau604
3.1.5.1 Zylinderbaugruppe604
3.1.5.2 Schnecke604
3.1.5.3 Antriebsstrang604
3.1.5.4 Gestell605
3.1.5.5 Sensorik, Steuerung und Regelung605
3.1.6 Extrusionssysteme606
3.1.6.1 Zusammenschaltung mit Filtern und Pumpen
606
3.1.6.2 Coextruder in Mehrkomponentenanlagen
606
3.2 Schmelzefiltration607
3.2.1 Filtrationsgrundlagen607
3.2.2 Aufbau des Filtermediums607
3.2.3 Filtrationssysteme609
3.2.4 Entwicklung der Bolzensiebwechsler
609
3.2.5 Weitere kontinuierliche Schmelzefilter am Markt
612
3.2.6 Zahnradpumpe613
3.3 Verfahrenstechnische Auslegung von Extrusionswerkzeugen
616
3.3.1 Rheologische Auslegung, Simulation, Grundlagen von Mehrschichtströmungen
616
3.3.2 Werkzeuge mit kreisförmigem Austrittsquerschnitt
622
3.3.3 Werkzeuge mit ebenem Schlitzquerschnitt
623
3.3.3.1 Bauformen von Breitschlitzwerkzeugen
623
3.3.3.2 Herstellung von Mehrschichtverbunden mit Hilfe von Coextrusionswerkzeugen
625
3.3.3.2.1 Mehrkanalwerkzeuge625
3.3.3.2.2 Adapterwerkzeuge625
3.3.4 Werkzeuge mit kreisringspaltförmigem Austrittsquerschnitt
626
3.3.4.1 Stegdornhalter626
3.3.4.2 Pinolenkopf626
3.3.4.3 Wendelverteiler627
3.3.4.4 Siebkorbwerkzeug627
3.3.5 Werkzeuge mit beliebigen Austrittsquerschnitten
628
3.3.6 Temperierung630
3.3.6.1 Bauformen und Verwendung630
3.3.6.1.1 Elektrisch beheizte Werkzeuge630
3.3.6.1.2 Flüssigtemperierte Werkzeuge631
3.3.7 Mechanische Auslegung631
3.3.7.1 Mechanische Auslegung eines Breitschlitzverteilers
632
3.3.7.2 Mechanische Auslegung eines Radialwendelverteilers
632
3.4 Verfahrens- und Anlagentechnik zur Herstellung von Extrusionsprodukten
633
3.4.1 Rohrextrusion633
3.4.1.1 Einleitung633
3.4.1.2 Eingesetzte Kunststoffe633
3.4.1.2.1 Polyvinylchlorid (PVC)633
3.4.1.2.2 Polyolefine634
3.4.1.2.3 Weitere Rohrwerkstoffe634
3.4.1.3 Rohrtypen635
3.4.1.3.1 Einschichtige Rohre635
3.4.1.3.2 Mehrschichtige Rohre635
3.4.1.3.3 Faserverstärkte Rohre636
3.4.1.3.4 Großrohre636
3.4.1.3.5 Ummantelte Stahlrohre636
3.4.1.3.6 Bewässerungsrohre636
3.4.1.4 Herstellverfahren für Rohre636
3.4.1.4.1 Materialbeschickung637
3.4.1.4.2 Extruder638
3.4.1.4.3 Rohrwerkzeuge638
3.4.1.4.4 Nachfolgeeinheiten639
3.4.1.5 Ausblick641
3.4.2 Profilextrusion641
3.4.2.1 Profile641
3.4.2.2 Extrusionsprozess und Extrusionsverfahren
642
3.4.2.3 Extrusionswerkzeuge643
3.4.2.3.1 Extrusionsdüse643
3.4.2.3.2 Bauarten643
3.4.2.3.3 Konstruktive Auslegung und Simulation
644
3.4.2.4 Kalibrierwerkzeug645
3.4.2.4.1 Bauarten645
3.4.2.4.2 Konstruktive Auslegung und Simulation
646
3.4.2.5 Post-Coextrusion647
3.4.2.6 Composite-Extrusion648
3.4.2.7 Extrusionsanlagen649
3.4.2.7.1 Vakuumkalibriertisch649
3.4.2.7.2 Profilraupenabzug649
3.4.2.7.3 Profilcutter650
3.4.2.7.4 Zusatzeinrichtungen650
3.4.3 Folienextrusion651
3.4.3.1 Gießfolienextrusion651
3.4.3.1.1 Grundlagen der Gießfolienextrusion
651
3.4.3.1.2 Anlagen- und Verfahrenstechnik zur Herstellung von Gießfolien
651
3.4.3.1.3 Anlagensteuerung und Automation654
3.4.3.1.4 Eigenschaften, Anwendungen und Einsatzgebiete von Gießfolien
654
3.4.3.2 Glättwerkverfahren zur Herstellung von Flachfolien und Platten
657
3.4.3.2.1 Aufbau einer Folien- oder Platten-Extrusionsanlage mit Glättwerk657
3.4.3.2.2 Bauformen von Glättwerken658
3.4.3.2.3 Aufgaben des Glättwerks658
3.4.3.2.4 Besonderheiten einer Flachfolienanlage
659
3.4.3.2.5 Besonderheiten einer Plattenanlage
660
3.4.3.3 Herstellung kalandrierter Folien660
3.4.3.4 Blasfolienextrusion663
3.4.3.4.1 Einleitung663
3.4.3.4.2 Rohstoffe664
3.4.3.4.3 Anwendungen664
3.4.3.4.4 Extruder666
3.4.3.4.5 Blaskopf666
3.4.3.4.6 Schlauchbildungszone667
3.4.3.4.7 Abzug669
3.4.3.4.8 Automation669
3.4.3.4.9 Sonderbauformen669
3.4.3.5 Extrusion von Schaumfolien und -platten
671
3.4.3.5.1 Eigenschaften von Schaumkunststoffen
671
3.4.3.5.2 Verfahren zur Herstellung von extrudierten Schäumen
671
3.4.3.5.3 Anlagentechnik zur Herstellung physikalisch getriebener Schäume
672
3.4.3.5.4 Werkzeugkonzepte bei der Schaumextrusion
674
3.4.3.6 Folienrecktechnologie677
3.4.3.6.1 Einleitung677
3.4.3.6.2 Biaxiale Folienreckanlagen679
3.4.3.6.3 Folientypen und Einsatzgebiete687
3.4.3.6.4 Trends für verstreckte Folien691
3.4.3.7 Wicklertechnologie693
3.4.3.7.1 Wickelverfahren693
3.4.3.7.2 Maschinentechnik694
3.4.3.7.3 Prozessführung und Wickeldefekte696
3.4.4 Extrusionsblasformen698
3.4.4.1 Anwendungsbereiche für blasgeformte Hohlkörper
698
3.4.4.2 Prozessablauf beim Extrusionsblasformen
699
3.4.4.3 Kunststoffe für das Extrusionsblasformen
700
3.4.4.4 Maschinentechnik701
3.4.4.4.1 Grundsätzlicher Aufbau einer Blasformmaschine
701
3.4.4.4.2 Schlauchköpfe701
3.4.4.4.3 Kontinuierliche/diskontinuierliche Extrusion
703
3.4.4.4.4 Wanddickensteuerung704
3.4.4.4.5 Schließeinheiten705
3.4.4.4.6 Einzel-/Mehrfach-Kopf-Anlagen
707
3.4.4.4.7 Ein-/Doppelstationen-Maschinen707
3.4.4.5 Spezielle Verfahrensvarianten708
3.4.4.5.1 Mehrschicht-(Multilayer)/Coextrusionsblasformen708
3.4.4.5.2 3-D-Blasformen709
3.4.4.5.3 Blasformen von faserverstärktenThermoplasten712
3.4.4.5.4 Blow Fill Seal-Verfahren713
3.4.5 Kautschukextrusion714
3.4.5.1 Einführung714
3.4.5.2 Bauarten715
3.4.5.2.1 Prinzipieller Aufbau715
3.4.5.2.2 Warmfütterextruder716
3.4.5.2.3 Kaltgummi-Stiftextruder717
3.4.5.2.4 Kaltgummi-Entgasungsextruder719
3.4.5.2.5 Zahnradpumpe720
3.4.5.2.6 Sonderbauarten720
3.4.5.3 Extrusionsköpfe und -werkzeuge720
3.4.5.4 Betriebsverhalten bei der Kautschukextrusion
722
3.4.5.4.1 Leistungsgrenzen722
3.4.5.4.2 Einflussgrößen723
3.4.5.5 Extrusionslinien724
3.4.5.5.1 Extrusionslinien zur diskontinuierlichen Produktherstellung
725
3.4.5.5.2 Extrusionslinien zur kontinuierlichen Produktherstellung
725
3.4.5.5.3 Peripherieeinrichtungen727
3.5 Grundlagen der Mess- und Regelungstechnik für Extrusionsanlagen
728
3.5.1 Grundlagen und Herausforderungen
728
3.5.2 Mess- und Automatisierungselemente entlang der Prozesskette
728
3.5.2.1 Materialzufuhr und Dosierung728
3.5.2.1.1 Materialzufuhr728
3.5.2.1.2 Gravimetrische Dosierung729
3.5.2.1.3 Batchdosierung729
3.5.2.1.4 Volumetrische Dosierung729
3.5.2.2 Mess- und Regelungsgrößen am Extruder
730
3.5.2.2.1 Extruderzylinder und Extruderschnecke
730
3.5.2.2.2 Siebe730
3.5.2.2.3 Schmelzepumpe730
3.5.2.2.4 Flansche, Rohrverbindungen, Feedblock
731
3.5.2.3 Mess- und Regelungsgrößen an der Düse
731
3.5.2.3.1 Temperaturregelung und Druckmessung
731
3.5.2.4 Kühlung, Kalibrierung, Produktentnahme
731
3.5.3 Messen und Regeln der Qualitätseigenschaften
731
3.5.3.1 Dickenmessung731
3.5.3.2 Dickenregelung in Extrusionsrichtung
732
3.5.3.3 Dickenregelung quer zur Extrusionsrichtung
732
3.5.3.3.1 Flachfolie732
3.5.3.3.2 Blasfolie733
3.5.3.3.3 Rohre, Kabelummantelung, Profilextrusion
733
3.5.3.3.4 Blasformdüse733
3.5.3.4 Weitere Qualitätsmerkmale733
3.5.4 Aufbau eines Automatisierungssystems
734
3.5.5 Entwicklungstendenzen734
4
736
4.1 Wirtschaftliche Bedeutung740
4.2 Der Spritzgießzyklus742
4.2.1 Verfahrensablauf742
4.2.2 Dosierphase743
4.2.3 Einspritzphase743
4.2.4 Nachdruckphase747
4.2.5 Kühlphase748
4.3 Produktentwicklung beim Spritzgießen
748
4.3.1 Erstellen der Anforderungsliste
749
4.3.2 Machbarkeitsstudie749
4.3.3 Erstellen des Projektplans750
4.3.4 Produktgestaltung/Aufgaben der Entwicklungsteams
750
4.3.5 Werkstoffauswahl750
4.3.6 Konstruktion/Rapid Prototyping752
4.3.6.1 Mechanische Auslegung/Dimensionierung752
4.3.6.2 Rheologische Auslegung753
4.3.7 Werkzeugauslegung754
4.3.8 Erprobung754
4.4 Maschinentechnik755
4.4.1 Einführung755
4.4.2 Plastifizier- und Einspritzeinheit
756
4.4.2.1 Trichter756
4.4.2.2 Schneckensysteme757
4.4.2.3 Rückstromsperre (RSP)763
4.4.2.4 Maschinendüse763
4.4.2.5 Zylinderbeheizung764
4.4.2.6 Schneckenantrieb766
4.4.2.6.1 Rotatorischer Schneckenantrieb766
4.4.2.6.2 Translatorischer Schneckenantrieb768
4.4.3 Antriebssysteme von Spritzgießmaschinen
770
4.4.4 Schließeinheiten774
4.4.4.1 Schließeinheiten mit mechanischer Zuhaltung
775
4.4.4.2 Schließeinheiten mit hydraulischerZuhaltung776
4.5 Spritzgießwerkzeugtechnik782
4.5.1 Aufgaben desSpritzgießwerkzeugs783
4.5.2 Funktionskomplexe von Spritzgießwerkzeugen
783
4.5.2.1 Angusssystem783
4.5.2.2 Kavität zur Ausformung der Schmelze
788
4.5.2.3 Temperiersystem788
4.5.2.4 Entformungssystem792
4.5.2.5 Nebenfunktionen: Führung und Zentrierung, Maschinen- und Kraftaufnahme, Bewegungsübertragung
794
4.5.3 Einteilung und Klassifikation von Spritzgießwerkzeugen
797
4.5.3.1 Unterscheidung nach Anzahl der Trennebenen
797
4.5.3.2 Unterscheidung nach Art der Entformung
798
4.5.3.3 Unterscheidung nach Art der Angusstemperierung
798
4.5.3.4 Unterscheidung nach Art der Kraftaufnahme
799
4.5.4 Integrierte Bauteil- und Werkzeugkalkulation
799
4.5.4.1 Einflussfaktoren, Stellgrößen für die Bauteilkosten
800
4.5.4.2 Einflussfaktoren, Stellgrößen für die Werkzeugkosten
801
4.5.4.3 Kalkulationsverfahren für die Ermittlung von Werkzeugkosten
801
4.5.4.3.1 Empirische Verfahren802
4.5.4.3.2 Das Prinzip der Kostenfunktion802
4.5.4.3.3 Das Prinzip der Kostenähnlichkeit803
4.5.4.3.4 Ressourcenorientierte Prozesskosten-Rechnung
803
4.5.4.3.5 Unterstützung der Werkzeugkalkulation durch spezialisierte Software
803
4.5.5 Sonderwerkzeuge804
4.5.5.1 Mehrkavitätenwerkzeuge804
4.5.5.2 Familienwerkzeuge804
4.5.5.3 Etagenwerkzeuge804
4.5.5.4 Etagenwendetechnik807
4.5.5.5 Tandemwerkzeuge808
4.6 Prozessverlauf der Formteilbildung beim Spritzgießen
810
4.6.1 Prozessphasen810
4.6.1.1 Einspritzphase810
4.6.1.2 Umschaltphase813
4.6.1.3 Nachdruckphase813
4.6.1.4 Abkühlphase815
4.6.2 Zusammenhang zwischen Verarbeitung und der Struktur-Eigenschaftsbeziehung
817
4.6.2.1 Orientierungen818
4.6.2.2 Schwindung und Verzug821
4.6.2.3 Kristallisation825
4.6.2.4 Eigenspannungen828
4.6.2.5 Weitere Prozesseinflüsse auf die inneren Eigenschaften
830
4.6.2.6 Fazit830
4.6.3 Prozessüberwachung beim Spritzgießen
831
4.6.3.1 SPC831
4.6.3.2 Prozessüberwachung mit Maschinenkennzahlen
831
4.6.3.3 Prozessüberwachung mit Sensoren im Werkzeug
831
4.6.3.4 Qualitätsüberwachung mit Prozessmodellen
833
4.6.3.5 Prozesssteuerung und -regelung mit Sensoren im Werkzeug
834
4.6.4 Typische Fehler beim Spritzgießen – Ursachen und Strategien zur Beseitigung
834
4.6.4.1 Einführung834
4.6.4.2 Grundlagen835
4.6.4.3 Vorgehensweise zur Fehleridentifizierung und Fehlerdiagnose
835
4.7 Automation in derSpritzgießverarbeitung842
4.7.1 Einführung842
4.7.2 Produkt- und Werkzeuggestaltung
842
4.7.2.1 Produktgestaltung842
4.7.2.2 Werkzeuggestaltung842
4.7.2.3 Werkzeugwechsel843
4.7.3 Handling844
4.7.3.1 Roboterauswahl844
4.7.3.2 Freiheitsgrad und Arbeitsraum844
4.7.3.3 Antriebe844
4.7.3.4 Roboterarten844
4.7.3.5 Greifer846
4.7.4 Effiziente Fertigungszellen847
4.7.5 Vorbearbeitung848
4.7.6 Nachbearbeitung848
4.7.7 Prüftechnik849
4.7.8 Verpacken und Transportieren850
4.7.9 Interaktion850
4.7.9.1 Ergonomie850
4.7.9.2 Schnittstellen nach Euromap850
4.7.9.3 Steuerung850
4.7.10 Entscheidungshilfen zur Auswahl der optimalen Automation
851
4.7.11 Anwendungsbeispiele852
4.8 Sonderverfahren des Spritzgießens
855
4.8.1 Mehrkomponenten-Spritzgießen855
4.8.1.1 Additionsverfahren855
4.8.1.2 Serielle Verfahren856
4.8.1.3 Simultane Verfahren858
4.8.1.4 Sequenzverfahren860
4.8.1.5 Sandwich-Spritzgießen860
4.8.2 Fluidinjektionstechnik864
4.8.2.1 Gasinjektionstechnik867
4.8.2.2 Wasserinjektionstechnik868
4.8.2.3 Gasaußendrucktechnik870
4.8.3 Schaumspritzgießen871
4.8.3.1 Einteilung verschiedener Schaumtypen
871
4.8.3.2 Eigenschaften von Schäumen871
4.8.3.3 Treibmittelarten871
4.8.3.4 Mechanismen der Schaumbildung873
4.8.3.5 Verfahren zum Schaumspritzgießen873
4.8.3.6 Schäumverfahren zum Erzeugen guter Oberflächen
875
4.8.4 Mikrospritzgießen878
4.8.4.1 Werkzeugtechnik878
4.8.4.2 Fertigungsverfahren für mikrostrukturierte Kavitäten
880
4.8.4.3 Maschinentechnik880
4.8.5 Hinterspritztechnik883
4.8.5.1 Übersicht über die Verfahren885
4.8.5.2 Maschinentechnik für das Hinterspritzen
888
4.8.5.3 Werkzeugtechnik für die Hinterspritztechnik
888
4.8.5.4 Automatisierung der Hinterspritztechnik
889
4.8.6 Spritzprägen890
4.8.6.1 Einführung890
4.8.6.2 Schließprägen892
4.8.6.3 Schließprägen mit Masseausdrücken
892
4.8.6.4 Expansionsprägen (Atmungsprägen)892
4.8.6.5 Zweistufiges Expansionsprägen892
4.8.6.6 Keil-Prägen893
4.8.6.7 Spritzprägeprozess –Besonderheiten im pvT-Diagramm893
4.8.7 Transfer Moulding (Spritzpressen)
895
4.8.8 Injection Transfer Moulding899
4.8.8.1 Injection Transfer Moulding in der Elastomerverarbeitung
899
4.8.8.2 Injection Transfer Moulding in der Thermoplastverarbeitung
900
4.8.9 Schmelzkerntechnik903
4.8.9.1 Einleitung903
4.8.9.2 Verarbeitungsverfahren mit „verlorenen Kernen“
903
4.8.9.3 Verfahrensbeschreibung904
4.8.10 Insert-/Outserttechnik908
4.8.10.1 Inserttechnik908
4.8.10.2 Outsertechnik910
4.8.11 Hybridtechnik914
4.8.11.1 Funktionsprinzip914
4.8.11.2 Materialauswahl914
4.8.11.3 Konstruktion915
4.8.11.4 Fertigungsprozess916
4.8.11.5 Anwendungen917
4.8.12 Pulverspritzgießen918
4.8.12.1 Vorteile und Anwendungsgebiete des Pulverspritzgießens
918
4.8.12.2 Das Pulverspritzgießverfahren918
4.8.12.3 Optimierung der Bauteilgeometriefür den Pulverspritzguss919
4.8.12.4 Toleranzen vom PIM-Bauteilen919
5
922
5.1 Einführung924
5.2 Grundlagen924
5.3 Werkstoffe für das Rotationsformen
925
5.4 Maschinentechnik925
5.5 Werkzeuge und Bauteilauslegung
927
5.5.1 Werkzeuge927
5.5.2 Bauteilauslegung927
5.5.3 Verfahrensvarianten928
5.6 Wirtschaftlichkeit und Vergleich mit anderen Verfahren
928
6
930
6.1 Pressen von Elastomeren932
6.1.1 Die Presse932
6.1.2 Die Werkzeuge933
6.1.3 Verfahrensablauf933
6.1.4 Vor- und Nachteile des Pressverfahrens
934
6.2 Pressen von faserverstärkten Kunststoffen
934
6.2.1 Maschinen- und Werkzeugtechnik
934
6.2.2 Fließpressen von SMC935
6.2.3 Fließpressen von thermoplastischen Werkstoffen
937
7
940
7.1 Werkstoff nach Maß durch Chemie und Verarbeitung
942
7.2 Grundlagen der PUR-Verfahrenstechnik
942
7.2.1 Verfahren zur Dosierung und Vermischung von PUR-Rohstoffen
943
7.2.2 Nukleierung und Treibmittel947
7.3 Anlagentechnik RIM und Reaktionsgießen
949
7.3.1 Formgebungswerkzeug949
7.3.2 Transporteinrichtungen949
7.4 Anwendungstechniken951
7.4.1 Gießen von PUR-Formteilen951
7.4.1.1 Gießen von PUR-Elastomeren951
7.4.1.2 Gießen von massiven oder geschäumten Formteilen
951
7.4.2 RIM-Technik als Sonderform des Reaktionsgießens
952
7.4.2.1 Verarbeitungstechnik952
7.4.2.2 RIM-Werkstoffe953
7.4.2.3 RRIM: Herstellung verstärkter RIMFormteile953
7.4.2.4 Typische Anwendungen953
7.4.3 Herstellung langfaserverstärkter PUR-Bauteile
953
7.4.3.1. Structural Reaction InjectionMoulding (S-RIM) Verfahren953
7.4.3.2 S-RIM-Sandwichbauteile954
7.4.3.3 Faserverstärkte Bauteile hergestellt im Sprühverfahren
954
7.4.4 Herstellung von PUR-Kühlmöbeln
955
Stichwortverzeichnis956

Weitere E-Books zum Thema: Maschinenbau - Elektrotechnik - Fertigungstechnik

FEM mit NASTRAN

E-Book FEM mit NASTRAN
Format: PDF

Die Simulations- bzw. CAE-Technik gilt als eine der Schlüsseltechnologien der Gegenwart. Mit ihr lassen sich wichtige Eigenschaften späterer Produkte ohne aufwändige und…

Fahrwerktechnik: Grundlagen

E-Book Fahrwerktechnik: Grundlagen
Format: PDF

In diesem international anerkannten Standardwerk werden das Fahrverhalten und die Fahrwerktechnik ausgeführter Pkw und Nkw, die Funktionen der einzelnen Fahrwerksysteme und die Merkmale von…

3D-Konstruktion mit Solid Edge

E-Book 3D-Konstruktion mit Solid Edge
Format: PDF

Dieses Lehr- und Praxisbuch soll den Einstieg in das 3D-System Solid Edge und den zugehörigen Konstruktionsprozess erleichtern. Gleichzeitig kann es als Nachschlagewerk und als Anregung für die 3D-…

3D-Konstruktion mit Solid Edge

E-Book 3D-Konstruktion mit Solid Edge
Format: PDF

Dieses Lehr- und Praxisbuch soll den Einstieg in das 3D-System Solid Edge und den zugehörigen Konstruktionsprozess erleichtern. Gleichzeitig kann es als Nachschlagewerk und als Anregung für die 3D-…

Weitere Zeitschriften

Archiv und Wirtschaft

Archiv und Wirtschaft

"Archiv und Wirtschaft" ist die viermal jährlich erscheinende Verbandszeitschrift der Vereinigung der Wirtschaftsarchivarinnen und Wirtschaftsarchivare e. V. (VdW), in der seit 1967 rund 2.500 ...

Arzneimittel Zeitung

Arzneimittel Zeitung

Die Arneimittel Zeitung ist die Zeitung für Entscheider und Mitarbeiter in der Pharmabranche. Sie informiert branchenspezifisch über Gesundheits- und Arzneimittelpolitik, über Unternehmen und ...

caritas

caritas

mitteilungen für die Erzdiözese FreiburgUm Kindern aus armen Familien gute Perspektiven für eine eigenständige Lebensführung zu ermöglichen, muss die Kinderarmut in Deutschland nachhaltig ...

CE-Markt

CE-Markt

CE-Markt ist Pflichtlektüre in der Unterhaltungselektronik-Branche. Die Vermarktung von Home und Mobile Electronics mit den besten Verkaufsargumenten und Verkaufsstrategien gehören ebenso zum ...

Die Versicherungspraxis

Die Versicherungspraxis

Behandlung versicherungsrelevanter Themen. Erfahren Sie mehr über den DVS. Der DVS Deutscher Versicherungs-Schutzverband e.V, Bonn, ist der Interessenvertreter der versicherungsnehmenden Wirtschaft. ...

e-commerce magazin

e-commerce magazin

e-commerce magazin Die Redaktion des e-commerce magazin versteht sich als Mittler zwischen Anbietern und Markt und berichtet unabhängig, kompetent und kritisch über ...