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E-Book

Handbuch Mensch-Roboter-Kollaboration

VerlagCarl Hanser Fachbuchverlag
Erscheinungsjahr2019
Seitenanzahl770 Seiten
ISBN9783446453760
FormatPDF/ePUB
KopierschutzWasserzeichen/DRM
GerätePC/MAC/eReader/Tablet
Preis199,99 EUR
Die Zusammenarbeit von Mensch und Roboter - Möglichkeiten, Ziele, Grenzen
Jeder Robotereinsatz hat nur dann Sinn, wenn er dem Menschen nützt. Der Nutzen eines Roboters entsteht durch seine Fähigkeit, uns von Arbeit zu befreien, die wir nicht machen können oder wollen. Bei der Mensch-Roboter-Kooperation geht es um Arbeitsplätze, an denen der Mensch ohne trennende Schutzeinrichtungen direkt mit einem Roboter zusammenarbeitet. Dadurch wird z.B. die höhere Flexibilität des Menschen mit der größeren Ausdauer und Genauigkeit der Maschine kombiniert. Das vorliegende Handbuch beschreibt alle wichtigen Aspekte, die beim Einsatz von kollaborativen Robotern eine Rolle spielen:
- das Geschäfts- und Wettbewerbsumfeld - Wo und wann lohnt sich der Einsatz von kollaborativen Robotern überhaupt?
- der vorhandene Maschinenpark im Unternehmen - Passen Roboter da hinein oder muss man zusätzliche Investitionen einplanen?
- Arbeitsschutz - Sind Roboter unter allen Umständen sicher?
- Technik - Welche Typen gibt es, welche Steuerungskonzepte gibt es?
- Produktionsprozesse - Wie werden Roboter auf allen Ebenen erfolgreich integriert, ohne Menschen zu benachteiligen?
Zahlreiche Beispiele aus verschiedenen Branchen zeigen die verschiedenen Einsatzszenarien von kollaborativen Industrierobotern. Ein eigenes Kapitel widmet sich zukünftigen Anwendungen, unter anderem im Servicebereich. Dieses Buch ist ein Muss für alle, die den Roboter jenseits der Großserie für eine wandelbare Produktionsumgebung einsetzen möchten.

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Leseprobe
1Einführung in die industrielle Robotik mit Mensch-Roboter-Kooperation

Susanne Oberer-Treitz, Alexander Verl

1.1Mensch-Roboter-Kooperation als Trend für die Zukunft der Robotik

In seinen Anfängen in den 1970er Jahren stand der Begriff Roboter für massige, hydraulisch betriebene Maschinen, die in Produktionsanlagen schwere Tätigkeiten verrichteten. Die schweren Maschinen konnten große Massen mit hoher Geschwindigkeit bewegen und hoben sich von Anfang an durch ihre universelle Einsetzbarkeit von den bis dahin bekannten Fertigungsmaschinen ab (Fryman, Matthias 2012). In den 1990er Jahren hatte sich der Industrieroboter in der Produktion als klassisches Arbeitsmittel verbreitet und obwohl für das Robotersystem aus damaliger Sicht viele seiner heutigen Einsatzgebiete und Anwendungen noch undenkbar waren, wurde seine Entwicklung schon damals als eine Revolution im industriellen Zeitalter gefeiert (Schraft 2003).

Der große Bewegungsraum des Robotersystems und seine für einen Menschen nicht einsehbaren Bewegungsabläufe der mechanischen Strukturen, die rein durch Steuerungssignale koordiniert wurden, ergaben allerdings trotz der hohen Arbeitserleichterung für den Werker ein enormes Gefährdungspotenzial. Dieses ging über die bekannten Gefahren der bis dahin üblichen Maschinenanlagen hinaus (Engelberger 1981). Gleichzeitig war es gerade dieses offensichtliche Gefährdungspotenzial, das zu einer einfachen Gestaltung einer Sicherheitslösung für die Roboteranwendung führte: Die Roboterzellen wurden mit einer Umhausung versehen und das gesamte Robotersystem durfte nur alleine hinter Schutzzäunen arbeiten. Mit so einfachen Mitteln konnte die direkte Gefährdung für den Menschen im Betrieb ausgeschaltet werden.

Seit dieser Zeit haben sich die Robotersysteme, ihr Anwendungsspektrum und die dabei eingesetzten Steuerungs- und Sicherheitstechnologien in allen Bereichen weiterentwickelt. Dabei kommt der Robotik der Einsatz elektro- und informationstechnischer Komponenten aus dem Computer- und Konsumgütermarkt zugute, der ein immer besseres Preis-Leistungs-Verhältnis ermöglicht (Hägele et al. 2008).

In den herkömmlichen Einsatzgebieten im Automobilbau, bei dem das Fahrzeug in Großserien als Massenprodukt hergestellt wird, ist der Industrieroboter seit vielen Jahren in großer Anzahl im Einsatz (Fersen 1986). Dabei ist die Automobilindustrie durch kapitalintensive Fabriken und eine qualitativ hochwertige Produktion gekennzeichnet und gilt deshalb seit jeher als Treiber der Automatisierung. Längst ist dabei der Industrieroboter selbst ein Serienprodukt und aus der Fertigung nicht mehr wegzudenken. Jedoch verursacht der Industrieroboter üblicherweise lediglich ein Viertel der Investitionen des kompletten Robotersystems, die für einen Fertigungsschritt in der Produktionsanlage umgesetzt werden müssen (Bolhouse, Daugherty 1999). Gerade diese zusätzlichen Investitionen für Zuführungen, Bereitstellungen und Greifwerkzeuge und die mangelnde Flexibilität der werkstückspezifischen Sonderanfertigungen sind dafür ausschlaggebend, dass der Industrieroboter nach wie vor meist nur in der Serienfertigung anzutreffen ist.

Anders sieht es in Produktionsprozessen aus, in denen die Fertigung durch Kleinserien oder sogar Einzelprodukte gekennzeichnet ist. Dort werden selbst technisch einfach automatisierbare Prozesse vielerorts noch manuell ausgeführt. Genauso gilt dies auch in komplexen Montageprozessen, in denen der Einsatz von Robotersystemen möglicherweise eine deutlich höhere Zuverlässigkeit bezüglich der Produktionsgüte erlaubt, diese allerdings nur durch zusätzliche Sensorik sowie Positionier- und Zuführtechnik erreicht werden kann (Jörg et al. 2000). Selbst wenn die Prozesse hierbei automatisiert umsetzbar sind, scheitern in vielen Fällen die industriellen Realisierungen an der Wirtschaftlichkeit der spezifischen Applikation. Mit dem herkömmlichen Industrieroboter alleine kann die Wirtschaftlichkeit aufgrund der zusätzlichen Peripherie- und Integrationskosten oft nicht erreicht werden. Dabei ist die Anzahl potenzieller Applikationen und einzelner Varianten für ein starres Automatisierungssystem oftmals nicht groß genug (Naumann, Fechter 2015).

Vermehrt werden Automatisierungslösungen benötigt, die anpassungsfähiger an verschiedene Applikationen sind. Sie sollen einen vielfältigeren Einsatz erlauben, ohne bei einer geringfügig geänderten Anwendung nach einer kompletten Neuentwicklung des Robotersystems zu verlangen. Die Mensch-Roboter-Kooperation, teilweise auch als Mensch-Roboter-Kollaboration bezeichnet, kurz MRK, eröffnet genau für diese Anforderungen neue Möglichkeiten, die Potenziale des Roboters zu nutzen, die Flexibilität des Menschen in der Prozesskette zu erhalten und Peripherie einzusparen (Krüger et al. 2009). Dabei sollen im kooperativen Betrieb der Mensch und das Robotersystem ihre jeweiligen Stärken optimal ausspielen und dadurch die Anwendungsmöglichkeiten der Industrieroboter auf ein vielfältigeres Einsatzspektrum als im vollständig autonomen Betrieb erweitert werden. Mithilfe geeigneter Wissensmodellierung und entsprechender Hardware lässt sich zusätzlich eine einfachere Rekonfigurierbarkeit von Robotersystemen erreichen, um auch erhöhten Anforderungen bei hoher Variantenvielfalt oder in Kleinserien gerecht zu werden (Verl und Naumann 2008). Stand anfangs in der Industrierobotik bei der Sicherheit die konsequente Trennung von Mensch und Roboter an oberster Stelle, werden für Robotersysteme mit notwendigen physischen Interaktionen mit dem Menschen neue Sicherheitsaspekte wichtig (Graham 1988).

Die aktuellen Zahlen des Robotermarktes zeigen, dass die Anzahl der verkauften Robotersysteme, neben dem Einsatz in der automobilen Serienfertigung, in neuen Märkten hohe Zuwächse verzeichnet, wie z. B. in der Elektronikindustrie oder der Metallbearbeitung, und damit im Jahr 2016 Höchstzahlen bei den verkauften Robotersystemen erreicht wurden (IFR 2017).

Diesen Trend haben auch die großen Roboterhersteller erkannt, die oftmals an der Entwicklung neuartiger Verfahren und Systemkomponenten beteiligt sind. So stellte Elan Ende der 1990er Jahre mit Reis Robotics die Gemeinschaftsentwicklung des ESALAN-Safety Controllers vor, der es erstmals ermöglichte, eine sicherheitsgerichtete Überwachung von Geschwindigkeiten und Positionen des Roboters umzusetzen. Damit war es möglich, die Gefährdungen seitens der Kinematik des Roboters softwareseitig einzugrenzen, indem eine sichere räumliche Begrenzung des Roboterbetriebes innerhalb seines Arbeitsbereiches umgesetzt werden konnte (Som 2000). Im Rahmen des BMBF-Projektes ASSISTOR – assistierende, interaktive und sicher im industriellen Umfeld agierende ortsflexible Roboter – wurde dazu eine entsprechende Referenzanwendung zum Handling von Getrieben an einem MRK-Arbeitsplatz umgesetzt (Bild 1.1). In dieser Anwendung wurden sichere nicht-trennende Schutzeinrichtungen mit der Sicherheitssteuerung des eingesetzten Roboters kombiniert und so die geltenden normativen Vorgaben zur Umsetzung der geforderten funktionalen Sicherheit für Robotersysteme erreicht (s. auch Kapitel 3 zur Einordnung von Schutzeinrichtungen für kollaborative Roboteranwendungen). Dazu realisierten die am Projekt Beteiligten unterschiedliche Arbeitsräume, um bei überwachter Position des Menschen autonomen und Handführbetrieb wechselseitig zu betreiben (Schraft, Meyer 2005).

Bild 1.1 MRK-System zur Getriebemontage im Rahmen des BMBF-Projektes ASSISTOR (Quelle: Fraunhofer IPA)

Inzwischen bieten viele Hersteller serienmäßig frei konfigurierbare Sicherheitssteuerungen an, mit denen unterschiedliche Arbeits- und Geschwindigkeitsbereiche in einer Applikation für den Bediener abgesichert werden können. So bieten z. B. ABB SafeMove 2 (ABB 2017), Comau RobotSAFE (Comau 2017a), Denso Safety Motion (Denso 2017), FANUC Dual Check Safety (Fanuc 2017a), KUKA.SafeOperation (KUKA 2017a), Stäubli CS9 (Stäubli 2017) oder Yaskawa Functional Safety Unit (Yaskawa 2017) unterschiedliche Funktionen zur sicherheitsgerichteten Überwachung von Achsen, Räumen und Geschwindigkeiten, mit denen sich MRK-Anwendungen für spezifische Prozesse realisieren lassen. Zusätzlich kamen in den letzten Jahren auch komplett neue Robotersysteme auf den Markt, die gezielt für den Einsatz als sicheres Robotersystem für die MRK in der Produktion gedacht sind. So präsentierte ABB 2011 auf der Hannover Messe erstmals das System YuMi®, einen zweiarmigen Leichtbauroboter, der für das Handling und die Montage von Kleinteilen (Traglast 500 g) in einer agilen Produktionsumgebung mit einem intrinsischen Sicherheitskonzept für die MRK ausgelegt ist. Hierbei ergibt sich die Sicherheitsauslegung nicht durch die Umsetzung einer sicheren Steuerungstechnik, sondern durch die Realisierung niedriger bewegter Massen (Kock et al. 2011).

Mit dem Begriff „Leichtbauroboter“ werden oftmals Robotersysteme beschrieben, die im Gegensatz zu herkömmlichen Robotersystemen ein stark verbessertes Verhältnis von Eigengewicht zu Traglast aufweisen. So erreicht z. B. der KUKA LBR iiwa mit Traglasten von 7 oder 14 kg durch seine Hülle aus Aluminium und in den Achsen integrierten Motoren ein Traglast-Gewicht-Verhältnis von bis zu 1:2. Zusammen mit einem strukturellen Design des Armes mit abgerundeten Kanten und durch Vermeidung von Klemm- und Scherstellen werden dadurch optimale Bedingungen für die sichere Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter geschaffen (KUKA 2017b).

Einen ähnlichen Ansatz verfolgen auch weitere Hersteller. Hierzu gehören...

Blick ins Buch
Inhaltsverzeichnis
Vorwort6
Inhaltsverzeichnis8
Autorenverzeichnis14
1 Einführung in die industrielle Robotik mit Mensch-Roboter-Kooperation18
1.1 Mensch-Roboter-Kooperation als Trend für die Zukunft der Robotik18
1.2 Einsatzpotenziale und Klassifikation der Mensch-Roboter-Kooperation21
1.2.1 Automatisierungspotenzial durch MRK-Anwendungen21
1.2.2 Formen der Mensch-Roboter-Kooperation23
1.2.3 Beispielapplikationen mit Mensch-Roboter-Kooperation25
1.3 Robotersicherheit31
1.3.1 Anlagensicherheit und Risikobeurteilung für Robotersysteme31
1.3.2 Zielkonflikt zwischen Produktivität und Sicherheit32
1.3.3 Unfallanalyse in der Industrierobotik33
1.3.4 Sicherheitsvorgaben für MRK-Systeme in der Normung36
1.3.5 Sicherheitsstrategien in der direkten physischen MRK38
1.3.6 Kollisionsfolgenabschätzung in der Robotik40
1.3.7 Bewertungsstrategie zur Steuerung des Verletzungspotenzials in MRK-Anwendungen45
1.4 Literaturverzeichnis49
2 Hardwareseitige MRK-Systemgestaltung54
2.1 Grundlagen der Industrierobotik54
2.1.1 Aufbau der Mechanik55
2.1.2 Sicherheitstechnik im und am Roboter57
2.1.3 Programmierung von IR58
2.2 Kollaborationen unter Einsatz konventioneller Roboter61
2.2.1 Kollaborationsarten61
2.2.2 Erweiterte Sicherheitstechnik63
2.3 Kollaborationsfähige Roboter65
2.3.1 Biomechanische Grenzen65
2.3.2 Anwendungsbereiche von kollaborationsfähigen Robotern66
2.3.3 Sicherheitstechnik in kollaborationsfähigen Robotern67
2.3.4 Systeme zur Unterstützung bei der Programmierung von kollaborationsfähigen Robotern76
2.4 Peripherie77
2.4.1 Endeffektoren als Bestandteil von MRK-Systemen79
2.4.2 Greifer – Grundlagen79
2.4.3 MRK-Greifsysteme und Schraubsysteme81
2.4.4 Neuartige Greifertypen84
2.5 Literaturverzeichnis86
3 Sensortechnik88
3.1 Sensortechnik als Grundlage für die Mensch-Roboter-Kooperation88
3.1.1 Messaufgaben für die Mensch-Roboter-Kooperation88
3.1.2 Physikalische Sensoreffekte, Sensorsysteme und Signalverarbeitung in MRK-Systemen90
3.1.3 Messunsicherheit, Zuverlässigkeit und Sicherheit bei Sensoren92
3.2 Sensoren zur Messung der Zustandsgrößen der Umgebung (externe Sensoren)94
3.2.1 Resistive Sensoren94
3.2.2 Kapazitive Sensoren96
3.2.3 Induktive Sensoren99
3.2.4 Akustische Sensoren100
3.2.5 Optische Sensoren102
3.2.6 Pneumatische Sensoren110
3.2.7 Radarsensoren113
3.2.8 Bioelektrische Sensoren115
3.3 Sensoren zur Messung der inneren Zustandsgrößen eines Robotersystems (interne Sensoren)119
3.3.1 Kraft- und Momentenmessung119
3.3.2 Positions-, Weg- und Winkelmessung125
3.3.3 Beschleunigungs- und Drehratenmessung126
3.4 Literaturverzeichnis129
4 Steuerungstechnik134
4.1 Industrielle Steuerungen134
4.1.1 Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS)135
4.1.2 Bewegungssteuerung137
4.1.3 Sichere Steuerung139
4.1.4 Sichere Antriebsfunktionen141
4.2 Steuerungssimulation150
4.2.1 Virtuelle Methoden der digitalen Fabrik150
4.2.2 Erweiterung auf die Mensch-Roboter-Kooperation183
5 Mensch-Roboter-Interaktion186
5.1 Einleitung186
5.2 Modalitäten zur Interaktion190
5.2.1 Unimodale Interaktion unter Nutzung auditiver Schnittstellen191
5.2.2 Unimodale Interaktion unter Nutzung taktiler Schnittstellen194
5.2.3 Unimodale Interaktion unter Nutzung visueller Schnittstellen195
5.2.4 Multimodale Interaktion unter Nutzung verschiedener Schnittstellen196
5.3 Programmierung von Robotern199
5.3.1 Roboter-zentrierte Programmierung200
5.3.2 Aufgaben-zentrierte Programmierung206
5.3.3 Führungs-zentrierte Programmierung212
5.3.4 Benutzer-zentrierte Programmierung216
5.4 Erkennung von möglichen Mensch/Roboter-Kollisionen220
5.4.1 Grundlagen223
5.4.2 Binäre Lokalisation225
5.4.3 Lokalisation mit Einzelsensor227
5.4.4 Lokalisation mit Sensorfusion239
5.4.5 Vergleich der Methoden252
5.5 Reaktion auf mögliche Mensch-Roboter-Kollisionen252
5.5.1 Kollisionsentschärfung254
5.5.2 Geschwindigkeitsregelung257
5.5.3 Lokale Ausweichbewegung262
5.5.4 Globale Ausweichbewegung266
5.5.5 Vergleich der Verfahren271
5.5.6 Systemstudie SIMERO272
5.6 Koordinierung hybrider Mensch-Roboter-Teams277
5.6.1 Grundlagen278
5.6.2 Statische Team-Organisation282
5.6.3 Semi-dynamische Team-Organisation284
5.6.4 Dynamische Team-Organisation286
5.7 Literaturverzeichnis289
6 Planung, Simulation und Inbetriebnahme294
6.1 Stand der Simulationstechnik und der virtuellen Inbetriebnahme294
6.1.1 Ziele und Nutzen der Simulation294
6.1.2 Roboter- und Arbeitszellensimulationssysteme296
6.2 Aufgabenteilung zwischen Mensch und Roboter296
6.3 Prozesssimulation301
6.3.1 Einordnung in bestehende Definitionen301
6.3.2 Softwaresysteme zur ganzheitlichen Simulation von MRK-Produktionsprozessen304
6.3.3 Innovative Ansätze zur virtuellen Auslegung von Mensch-Roboter-Umgebungen310
6.4 Von der Simulation zur Inbetriebnahme314
6.4.1 Virtuelle Inbetriebnahme mittels durchgängiger Planungskette314
6.4.2 Unzureichende Absolutgenauigkeit von Industrierobotern316
6.4.3 Steigerung der Absolutgenauigkeit durch Kalibriermethoden317
6.4.4 Lokale kameragestützte Referenzierung zur Steigung der Positioniergenauigkeit318
6.4.5 Automatisierte Greif- und Bahnplanung318
6.5 Planung und Simulation von Sicherheit – Sensorsimulation320
6.6 Austauschformate, CAx-Werkzeugkette322
6.7 Literaturverzeichnis325
7 Methoden zur erfolgreichen Einführung von MRK328
7.1 Technische Randbedingungen328
7.1.1 CE-Zertifizierung328
7.1.2 Risikobeurteilung333
7.1.3 Sicherheitsfunktionen für die Mensch-Roboter-Kollaboration333
7.1.4 Durchführung einer Kraftmessung337
7.2 Planung einer MRK-Anwendung340
7.2.1 Methodik von der Prozessanalyse zum Betriebsmittel340
7.2.2 Dokumentation der Anforderungen340
7.2.3 Morphologischer Kasten341
7.2.4 Anforderungen343
7.2.5 Beurteilung der Betriebsmittel347
7.2.6 Bewertung der Ergonomie bei MRK-Anwendungen349
7.3 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung351
7.3.1 Einordnung von MRK im Kontext der Wirtschaftlichkeit von Produktionsanlagen352
7.3.2 Wirtschaftliche Vorteile von MRK im Vergleich zu klassischen Formen der Automatisierung354
7.3.3 Wirtschaftliche Vorteile von MRK entlang des Lebenszyklus von Roboteranlagen355
7.3.4 Anwendungsbeispiele357
7.3.5 Entlohnung360
7.3.6 Ausblick362
7.4 Menschzentrierte Einführungsstrategie364
7.4.1 Bedürfnisse des Menschen und Widerstände gegenüber Veränderung364
7.4.2 Durchführung von Veränderungsprozessen und Steigerung der Mitarbeiterakzeptanz für MRK-Lösungen366
7.4.3 Akzeptanzfaktoren für die Einführung von MRK-Systemen369
7.4.4 Best Practice371
7.4.5 Zusammenfassung und Chancen für die Zukunft375
8 Branchenspezifische Applikationen378
8.1 MRK-Applikationen in der Automobilmontage378
8.1.1 Darstellung der Anforderungen und Rahmenbedingungen378
8.1.2 Konzeptionelle branchenspezifische Lösungsansätze381
8.1.3 Illustrierung von Beispielen383
8.1.4 Zusammenfassung und Fazit393
8.2 Flexible Automatisierung in der Elektronikmontage mithilfe von MRK-Systemen394
8.2.1 Rahmenbedingungen und Herausforderungen in der Elektronikmontage394
8.2.2 Konzeptionelle branchenspezifische Lösungsansätze396
8.2.3 Beispielhafte Anwendungen von MRK-Systemen in der Elektronikproduktion397
8.3 Anwendungsbeispiel: Montage von Hydraulikventilen403
8.3.1 Darstellung der Anforderungen und Rahmenbedingungen403
8.3.2 Konzeptionelle branchenspezifische Lösungsansätze404
8.3.3 Illustrierung von Beispielen408
8.4 Montage von Großgeräten411
8.4.1 Darstellung der Anforderung und Rahmenbedingungen411
8.4.2 Konzeptionelle branchenspezifische Lösungsansätze413
8.4.3 Illustrierung von Beispielen413
8.4.4 Zusammenfassung415
8.5 Anwendungsbeispiel: Intralogistik416
8.5.1 Beweggründe für den MRK-Einsatz in der Intralogistik416
8.5.2 Umsetzungsbeispiel zur Autonomisierung des Materialflusses im Hauptwertstrom417
8.5.3 Umsetzungsbeispiel zur automatisierten Logistik von Verbrauchs- und Verbauteilen418
8.5.4 Umsetzungsbeispiel zur Effizienzsteigerung der Kommissionierung419
8.5.5 Zusammenfassung und Fazit421
8.6 Anwendungsbeispiel: Robotergestützte Systeme in der Medizin421
8.6.1 Normativer Rahmen422
8.6.2 Einteilung medizinischer Robotersysteme423
8.6.3 Umsetzungsbeispiele424
8.6.4 Zusammenfassung und Fazit427
8.7 Anwendungsbeispiel: Servicerobotik im Haushalt429
8.7.1 Anforderungen und Rahmenbedingungen429
8.7.2 Konzeptionelle branchenspezifische Lösungen431
8.7.3 Umsetzungsbeispiele433
8.7.4 Zusammenfassung und Fazit434
8.8 Individuelle und aufgabenabhängige Unterstützung bei physisch beanspruchenden Tätigkeiten durch anziehbare Systeme435
8.8.1 Einführung435
8.8.2 Anforderungen und Rahmenbedingungen437
8.8.3 Exemplarische Systemansätze440
8.8.4 Entwicklungsvorgehen für körpergetragene physische Unterstützungssysteme440
8.8.5 Potenziale442
9 Entwicklungsrichtungen für aktuelle und zukünftige Anwendungen446
9.1 Soft Robotics446
9.1.1 Übersicht446
9.1.2 Komponenten447
9.1.3 Entwurfs- und Beschreibungsmethoden452
9.1.4 Anwendungsgebiete455
9.2 Software für die Roboterinteraktion mit dem LBR iiwa460
9.2.1 Einführung460
9.2.2 Eine Quelltext-offene Zustandsmaschine für die sichere MRK460
9.2.3 OpenIGTLink-Schnittstelle460
9.2.4 Medizinische Therapieplanung mit 3D-Slicer461
9.2.5 Teleoperation mittels ROS-Schnittstelle und OpenIGTLink464
9.2.6 Tablet-PC, Smartwatch und Mikro-PC-basierter Zustandswechsler am Endeffektor464
9.2.7 Zusammenfassung und Ausblick466
9.2.8 Literaturverzeichnis467
Stichwortverzeichnis468

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