| Vorwort | 6 |
| Vorwort zur 1. Auflage | 6 |
| Vorwort zur 4. Auflage | 7 |
| Geleitwort | 8 |
| Inhaltsverzeichnis | 10 |
| 1 Einführung | 18 |
| 1.1 Japanische Vordenker und Pioniere | 18 |
| 1.2 Das japanische Total Quality Control –TQC | 19 |
| 1.3 Hoshin Kanri – Policy Deployment | 20 |
| 1.4 Die Grundlagen der japanischen Produktionsstrategien | 20 |
| 1.5 Kultur der Verbesserungsprozesse | 21 |
| 2 KAIZEN –der japanischeErfolgsschlüssel | 26 |
| 2.1 KAIZEN Grundlagen | 26 |
| 2.2 Die sieben Qualitätswerkzeuge Q7 | 28 |
| 2.3 Die neuen sieben Managementwerkzeuge M7 | 32 |
| 2.4 Die 6 W-Hinterfragetechnik und die 4 M- bzw. 7 M-Checkliste | 35 |
| 2.5 KAIZEN und Innovation | 41 |
| 2.6 Qualitätszirkel QC | 43 |
| 2.7 KAIZEN und Hansei | 44 |
| 2.8 KAIZEN-Workshop | 45 |
| 2.9 Die Philosophie der kleinen Schritte | 46 |
| 2.10 Just-in-time JIT | 47 |
| 2.11 Vorschlagswesen | 48 |
| 2.12 KAIZEN erlernen und standardisieren | 49 |
| 3 KVP – ständige,lernende Verbesserung | 54 |
| 3.1 Grundlagen von KVP | 54 |
| 3.2 Qualität senkt Kosten, spart Zeit und Ressourcen | 54 |
| 3.3 Qualitätsbedingte Verluste eliminieren | 55 |
| 3.4 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess – KVP | 58 |
| 3.5 Qualitätsverbesserungsteam – QVT | 60 |
| 3.6 Null-Fehler-Management | 61 |
| 3.7 Einbeziehung der Mitarbeiter | 68 |
| 3.8 Ausblick auf Industrie 4.0 | 71 |
| 4 Lean ProductionManagement LPM | 76 |
| 4.1 Total Process Improvement – TPI | 76 |
| 4.2 Lean Management, schlanke Strukturen | 77 |
| 4.3 Lean Production, schlanke Fertigung | 78 |
| 4.4 Vermeidung von Verschwendung | 83 |
| 4.5 Führungskultur | 88 |
| 4.6 Umsetzung und Kennzahlen | 89 |
| 5 TPM – Total ProductiveMaintenance | 94 |
| 5.1 Definition und Kennzeichen | 94 |
| 5.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz | 97 |
| 5.3 Organisation von TPM | 99 |
| 5.4 Rüstzeitminimierung | 107 |
| 5.5 Auswirkungen von TPM | 110 |
| 5.6 Zusammenfassende Betrachtung von TPM | 111 |
| 6 Shop FloorManagement – SFM | 114 |
| 6.1 Selbstmanagement der Mitarbeiter | 114 |
| 6.2 Minifirmen innerhalb des Unternehmens | 115 |
| 6.3 Glass Wall Management | 115 |
| 6.4 Visual Management | 116 |
| 7 Toyota Produktions-System – TPS | 120 |
| 7.1 Grundlage | 120 |
| 7.2 Die tragenden Säulen von TPS | 121 |
| 7.3 KANBAN – die einfache Bestell- und Lieferkarte | 122 |
| 7.4 Heijunka – Produktionsnivellierung | 125 |
| 7.5 One-Piece-Flow-Zellen und PULL-System | 127 |
| 7.6 Wertstromanalyse | 133 |
| 7.7 JIDOKA – Die autonome Qualitätssicherung mit Null-Fehler | 138 |
| 7.8 Partnerschaft mit Lieferanten | 139 |
| 7.9 Systematik der Produktionsschritte | 141 |
| 7.10 Das TPS-Haus | 141 |
| 7.11 Total TPS | 143 |
| 7.12 Die 14 Prinzipien des Toyota-Weges | 144 |
| 7.13 Unternehmensethik | 147 |
| 7.14 Zusammenfassende Betrachtung des TPS | 149 |
| 8 GD3 – Lean Development Produktentwicklung in Japan | 152 |
| 8.1 Lean Development LD und Mizenboushi | 152 |
| 8.2 Das GD3-Konzept | 153 |
| 8.3 Simultaneous Engineering | 155 |
| 8.4 Quality Function Deployment – QFD | 155 |
| 8.5 Design Review Based on Failure Mode – DRBFM | 161 |
| 8.6 Design of Experiments – DOE | 163 |
| 8.7 Toyota’s Produktentwicklungsprozess | 166 |
| 8.8 Toyota Customer Satisfaction – TCS | 167 |
| 9 Japanisches Rechnungswesen | 172 |
| 9.1 Markt- und Strategieorientierung | 172 |
| 9.2 Zielkostenrechnung | 172 |
| 9.3 Qualitätsbezogene, nichtfinanzielle Maßgrößen | 173 |
| 9.4 Stückzahlen und Nettoerträge | 174 |
| 10 Qualitätspreise in Japan | 178 |
| 10.1 Deming-Preis | 178 |
| 10.2 Japan Quality Control Award | 179 |
| 11 Resümee | 184 |
| 11.1 Charisma und Ideen | 184 |
| 11.2 Folgerungen für die Automobilindustrie | 185 |
| 11.3 Ausblick | 186 |
| Glossar | 188 |
| Literatur | 194 |
| Abbildungsverzeichnis | 196 |
| Stichwortverzeichnis | 200 |
| Autorenprofil | 204 |
| Univ.-Doz. Dipl.-Ing. Dr. habil. Franz J. BRUNNER Dir. i. R. | 204 |
