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Verfahrenstechnik der Thermoplastextrusion

VerlagCarl Hanser Fachbuchverlag
Erscheinungsjahr2012
Seitenanzahl436 Seiten
ISBN9783446428669
FormatPDF
KopierschutzWasserzeichen/DRM
GerätePC/MAC/eReader/Tablet
Preis109,99 EUR
Das hier vorliegende Standardwerk wurde von Fachautoren mit ausgewiesener Praxiserfahrung geschrieben. Dadurch wird das Ziel des Buches, dem Leser eine Verbindung zwischen theoretischer Prozessmodellierung und praktischer Anlagenbeschreibung zu bieten, voll erfüllt.
Der erste Teil des Fachbuches beschäftigt sich mit grundsätzlichen verfahrenstechnischen Zusammenhängen und soll dem Leser helfen praktische Probleme zu lösen. Der Ein- und Doppelschneckenextruder, mögliche Antriebskonzepte und die Steuerung werden besprochen. Im zweiten Teil des Buches wird auf die spezifischen Merkmale der Verfahren eingegangen. Hier werden die Rohrextrusion, die Profilextrusion, die Flachfolien- und Plattenextrusion, die Gießfolienextrusion und die Blasfolienextrusion diskutiert.
Auch auf die Modellierung der Abkühlvorgänge in Extrusionsanlagen wird eingegangen. Die rheologische Werkzeugauslegung wird am Beispiel einfacher analytischer und numerischer Methoden sowie komplexer Berechnungsansätze behandelt.
Der Leser erhält in diesem anschaulichen Fachbuch einen umfassenden Überblick über die Thermoplastextrusion. Für den Entwicklungsingenieur stellt es eine Auslegungshilfe dar und dem Betreiber einer Extrusionsanlage hilft es, die Qualität seiner Ausrüstung einzuschätzen und mögliche Optimierungsreserven zu erkennen.

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Leseprobe
Einschneckenextruder
Mehrschneckenextruder - gegenläufig und gleichläufig
Extrusionswerkzeuge - Breitschlitzwerkzeuge und Ringspaltwerkzeuge
Rohrextrusion
Profilextrusion
Flachfolien- und Plattenextrusion
Gießfolienextrusion
Blasfolienextrusion
Berechnung von Extrusionswerkzeugen
Thermische Berechnungen - Kühlung
Dosiergeräte für Extrusionsanlagen
Blick ins Buch
Inhaltsverzeichnis
Inhalt8
1 Einschneckenextruder16
1.1 Allgemeines17
1.2 Feststoffförderung24
1.3 Aufschmelzen30
1.4 Schmelzeförderung32
1.5 Mischen35
1.6 Entgasungsextruder35
1.7 Betriebsverhalten37
1.8 Bauarten von Extrudern und ihre Betriebskennlinien37
1.8.1 Glattrohrextruder38
1.8.2 Nutbuchsenextruder39
1.8.2.1 Entgasungsextruder41
1.8.3 Schmelzeextruder42
1.8.3.1 Schnelllaufende Schmelzeextruder43
1.9 Baureihen44
1.10 Extrusionsmaschinenbau48
1.10.1 Zylinderbaugruppe48
1.10.2 Schnecke49
1.10.3 Antriebsstrang49
1.10.4 Gestell50
1.10.5 Sensorik, Steuerung und Regelung51
1.11 Extrusionssysteme52
1.11.1 Zusammenschaltung mit Filtern und Pumpen52
1.11.2 Coextruder in Mehrkomponentenanlagen53
Literatur zu Kapitel 154
2 Mehrschneckenextruder56
2.1 Der gegenläufige Doppelschneckenextruder56
2.1.1 Einleitung56
2.1.2 Bauformen57
2.1.3.1 Grundrahmen59
2.1.3.2 Antrieb/Getriebe59
2.1.3.3 Materialzuführung60
2.1.3.4 Zylinder und Schneckenpaar61
2.1.3 Aufbau58
2.1.3.1 Grundrahmen59
2.1.3.2 Antrieb/Getriebe59
2.1.3.3 Materialzuführung60
2.1.3.4 Zylinder und Schneckenpaar61
2.1.4 Verfahrenstechnik63
2.1.4.1 Grundlagen der Schneckengestaltung63
2.1.4.2 Funktionsweise von gegenläufigen Doppelschnecken64
2.1.5 Die Verfahrenseinheit67
2.1.5.1 Aufbau der Verfahrenseinheit67
2.1.5.2 Aufgaben der Verfahrenszonen67
2.1.5.3 Auslegung der Schnecken74
2.1.5.4 Anpassen von Schneckengeometrien79
2.1.6 Verschleiß81
2.1.7 Entwicklungsgeschichte82
Literatur zu Abschnitt 2.184
2.2 Der gleichläufige Doppelschneckenextruder85
2.2.1 Einleitung85
2.2.2 Historische Entwicklung der Gleichdrall-Doppelschnecken86
2.2.3 Funktionsprinzip und beschreibende Kenngrößen88
2.2.4 Auslegungsgrundlagen92
2.2.4.1 Schneckenelemente92
2.2.4.2 Verfahrenstechnische Auslegung98
2.2.4.3 Vom Labor in die Produktion: Hochrechnung107
2.2.5 Antriebstechnik108
2.2.5.1 Hauptantrieb108
2.2.5.2 Sicherheitskupplung111
2.2.5.3 Getriebe112
2.2.6 Verschleißschutz112
2.2.7 Prozessbeispiele116
2.2.7.1 Direktverarbeitung von ungetrocknetem PET116
2.2.7.2 Herstellung von mit Glasfasern verstärktem Polyamid117
2.2.7.3 Herstellung von mit Kreide oder Talkum hochgefüllten Polypropylen117
2.2.7.4 Masterbatchherstellung aus der Vormischung118
2.2.7.5 Herstellung eines Farbmasterbatches119
2.2.7.6 Einarbeitung von Naturfasern in Polypropylen120
2.2.7.7 Inline- Compoundierung von Platten121
Literatur zu Abschnitt 2.2122
3 Extrusionswerkzeuge124
3.1 Breitschlitzwerkzeuge124
3.1.1 Einleitung124
3.1.2 Grundsätzlicher Aufbau von Breitschlitzwerkzeugen125
3.1.3 Beeinflussung des Schmelzeflusses in Breitschlitzwerkzeugen128
3.1.3.1 Flexible Lippe bzw. Flexlip128
3.1.3.2 Staubalken130
3.1.4 Ausführung der Unterlippe131
3.1.5 Deckling133
3.1.5.1 Externes Deckling133
3.1.5.2 Internes Deckling135
3.1.6 Äußere Geometrie des Breitschlitzwerkzeugs137
3.1.7 Heizung und Isolierung138
3.1.8 Beschichtung und Oberflächenqualität139
3.1.9 Einlaufkanalgeometrie140
3.1.10 Coextrusionswerkzeuge140
3.1.10.1 Adapterwerkzeuge140
3.1.10.2 Mehrkanalwerkzeuge145
Literatur zu Abschnitt 3.1146
3.2 Ringspalt-Werkzeuge146
3.2.1 Dornhalter-Werkzeuge148
3.2.2 Siebkorb-Werkzeuge149
3.2.3 Wendelverteiler-Werkzeuge150
3.2.4 Pinolen-Werkzeuge152
Literatur zu Abschnitt 3.2153
4 Rohrextrusion156
4.1 Einleitung156
4.2 Materialien159
4.2.1 Polyvinylchlorid (PVC)159
4.2.2 Polyolefine160
4.2.2.1 Polyethylen (PE)160
4.2.2.2 Polypropylen (PP)162
4.2.2.3 Vernetztes Polyethylen162
4.2.2.4 Weitere Rohrwerkstoffe163
4.3 Rohrtypen163
4.3.1 Einschichtige Rohre164
4.3.2 Mehrschichtige Rohre164
4.3.3 Schaumkernrohre165
4.3.4 Rohre mit Regeneratschicht165
4.3.5 Rohre mit Funktionsschichten165
4.3.6 Metall-Kunststoff-Verbundrohre166
4.3.7 Faserverstärkte Rohre166
4.3.8 Großrohre167
4.3.9 Wellrohre168
4.3.10 Wickelrohre168
4.3.11 Ummantelte Stahlrohre168
4.3.12 Bewässerungsrohre169
4.4 Herstellverfahren169
4.4.1 Materialbeschickung170
4.4.1.1 Materialbeschickung für Einschneckenextruder170
4.4.1.2 Materialbeschickung für Doppelschneckenextruder171
4.4.2 Extruder171
4.4.3 Werkzeug172
4.4.4 Kalibrieren und Abkühlen174
4.4.4.1 Vakuum-Tankkalibrierung175
4.4.4.2 Überdruckkalibrierung179
4.4.5 Kühlstrecke179
4.4.6 Rohrinnenkühlung181
4.4.7 Abzug182
4.4.8 Trenneinheit183
4.4.9 Ablegeeinheit185
4.4.10 Mess-, Steuer-, Regeleinrichtungen [INO11]186
4.4.11 Dimensionswechselsysteme190
4.4.12 Ausblick192
Literatur zu Kapitel 4192
5 Profilextrusion194
5.1 Einleitung194
5.2 PVC-U und Mischen von PVC Rezepturen200
5.2.1 PVC-U (unplastiziertes PVC oder Hart PVC)200
5.2.2 Mischen von PVC-Rezepturen201
5.3 Extruder201
5.4 Werkzeuge für die Profilextrusion205
5.4.1 Prinzipieller Aufbau205
5.4.2 Bauarten von Profilwerkzeugen207
5.4.3 Anforderungen an den Werkzeughersteller und Stand der Technik209
5.4.4 Schnellwechselsystem211
5.4.5 Kundenspezifische Lösungen212
5.4.6 Werkzeugauslegung und Wissenschaft im Werkzeugbau213
5.4.7 Anforderungen an Berechnungswerkzeuge im Alltag214
5.5 Kalibrierwerkzeug214
5.6 Kühlung215
5.6.1 Optimierung von Kühlparametern in der Profilextrusion216
5.6.2 Kühlleistung220
5.7 Sonstiges221
5.7.1 Nachfolge, Steuerung221
5.7.2 Oberflächenkontrolle in der Profilextrusion222
5.7.3 Geräuschemission223
5.8 Marktentwicklung223
Literatur zu Kapitel 5224
6 Flachfolien- und Plattenextrusion226
6.1 Einleitung226
6.2 Anlagentechnik227
6.2.1 Maschinentechnik zur Herstellung von Flachfolien227
6.2.1.1 Beispiel einer Extrusionslinie zur Herstellung geglätteter Flachfolien228
6.2.1.2 Beispiele für Extrusionslinien zur Herstellung von Platten236
6.3 Anlagenkomponenten für Folien- und Plattenanlagen249
6.3.1 Siebwechsler250
6.3.2 Schmelzepumpen255
6.3.2.1 Aufbau von Schmelzepumpen255
6.3.2.2 Funktionsweise und Ausführungen von Schmelzepumpen256
6.3.2.3 Prozesseigenschaften von Schmelzepumpen258
6.3.3 Walzen259
6.3.4 Wickler263
6.4 Verfahrenstechnik in Folien- und Plattenextrusionslinien266
6.4.1 Verfahrenstechnik – Peripherie267
6.4.2 Verfahrenstechnik – Extrusion268
6.4.3 Verfahrenstechnik – Nachfolge273
6.4.3.1 Verfahrenstechnik – Glättwerk und Nachkühlstrecke273
6.4.3.2 Simulation des Temperaturverlaufs277
6.4.3.3 Verfahrenstechnik – Schneiden und Wickeln bzw. Stapeln282
Literatur zu Kapitel 6284
7 Gießfolienextrusion286
7.1 Einleitung286
7.2 Anlagen- und Verfahrenstechnik zur Herstellung von Gießfolien286
7.2.1 Materialzuführung und Dosierung287
7.2.2 Extrudertechnik und Schneckenauslegung288
7.2.3 Coextrusionsadapter, Foliendüse und Schmelzebahn288
7.2.4 Gießwalzeneinheit290
7.2.5 Peripherie, Materialrückführung und Wicklung291
7.2.6 Anlagensteuerung und Automation291
7.3 Eigenschaften, Anwendungen und ­Einsatzgebiete von Gießfolien292
7.3.1 Polypropylen-Gießfolie292
7.3.2 Stretchfolie292
7.3.3 Barrierefolie293
Literatur zu Kapitel 7293
8 Blasfolienextrusion298
8.1 Einleitung298
8.2 Granulatversorgung300
8.3 Extruder für die Blasfolienextrusion302
8.4 Werkzeugtechnik zur ­Blasfolienherstellung304
8.4.1 Werkzeugkonzepte zur Herstellung von Mehrschichtfolien309
8.4.2 Aufbau- und Funktionsmerkmale einer mehrschichtigen Blasfolie311
8.5 Abkühl- und Kalibriereinheit316
8.6 Nachfolge320
8.6.1 Dickenmesssysteme320
8.6.2 Reversierende Abzugseinheit321
8.6.3 Vorbehandlung323
8.6.4 Wickler324
8.7 Mess- und Regelkonzepte für die ­Blasfolienextrusion327
Literatur zu Kapitel 8329
9 Berechnung von Extrusionswerkzeugen332
9.1 Einführung332
9.1.1 Zielgrößen333
9.1.2 Einflussgrößen334
9.2 Analytische Berechnungsmethoden334
9.2.1 Berechnung der Temperaturerhöhung in der Schmelze335
9.2.2 Berechnung der Temperierleistung336
9.2.3 Berechnung des Druckverlustes von einfachen Querschnitten336
9.2.4 Berechnung der Schmelzeverteilung am Beispiel Breitschlitzdüse341
9.3 Einfache numerische ­Berechnungsmethoden347
9.3.1 Netzwerktheorie348
9.3.2 Berechnung von Kleiderbügeldüsen350
9.3.3 Nicht-Newton’sches Fließen, repräsentative Schergeschwindigkeit355
9.3.4 Fazit358
9.4 Ganzheitliche numerische Berechnungsmethoden358
9.4.1 CFD359
9.4.2 Materialgesetze362
9.4.3 Fazit364
9.5 Strangaufweitung364
9.6 Ausblick: Aktuelle Forschungsthemen366
Literatur zu Kapitel 9367
10 Thermische Berechnungen368
10.1 Bestimmung des Temperaturverlaufs368
10.2 Bestimmung der Wärmeübergangskoeffizienten375
10.2.1 Konvektive Kühlung an Luft375
10.2.2 Konvektive Kühlung in Wasser377
10.2.3 Kontaktkühlung an Kühlwalzen und Galetten379
10.2.4 Strahlungserwärmung382
10.3 Modelltheoretische Umsetzung382
10.4 Abkühlung von Profilen385
Literatur zu Kapitel 10386
11 Dosiergeräte für Extrusionsanlagen388
11.1 Einleitung388
11.2 Allgemeine Betrachtung zu Dosiergeräten389
11.2.1 Vorteile der Materialaufbereitung mit Dosier- und Mischgeräten389
11.2.2 Dosieraufgabe, prinzipieller Aufbau von Dosiergeräten, ­Dosierorgane390
11.2.3 Prinzipieller Aufbau einer Dosieranlage391
11.3 Volumetrische Dosiergeräte393
11.3.1 Verfahrenstechnische Grundlagen393
11.3.2 Beispiele volumetrischer Dosiergeräte397
11.3.2.1 Geräte mit digital-volumetrischer Arbeitsweise397
11.3.2.2 Gerätevariante mit Dosierung aller Komponenten (siehe Bild 11.8)397
11.3.2.3 Synchrondosiergeräte399
11.3.2.4 Volumetrisches Synchrondosiergerät mit Dosierung aller Komponenten400
11.3.2.5 Volumetrisches Synchrondosiergerät mit freiem Einlauf der Hauptkomponente401
11.4 Gravimetrische Dosiergeräte403
11.4.1 Diskontinuierliche Wägedosierung403
11.4.1.1 Prinzipieller Aufbau eines gravimetrischen Chargendosiersystems404
11.4.1.2 Beschreibung des Dosierverfahrens und der Korrekturmechanismen am Beispiel des gravimetrischen Chargendosiergerätes vom Typ Ultra­blend: (siehe Bild.11.14)405
11.4.2 Kontinuierliche gravimetrische Dosierung406
11.4.2.1 Die Differentialdosierwaage406
11.4.4.2 Die Trichterwaage411
11.5 Zusammenfassung der Eigenschaften volumetrischer und gravimetrischer Dosiersysteme414
Literatur zu Kapitel 11416
Index418

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