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E-Book

Logistikmanagement in der Automobilindustrie

Grundlagen der Logistik im Automobilbau

Autor	Florian Klug
Verlag	Springer-Verlag
Erscheinungsjahr	2010
Seitenanzahl	504 Seiten
ISBN	9783642052934
Format	PDF
Kopierschutz	DRM
Geräte	PC/MAC/eReader/Tablet
Preis	109,99 EUR

Das Buch vermittelt praxisnahes und anwendungsorientiertes Wissen im Logistikmanagement der Automobilindustrie. Im Mittelpunkt steht die Sicht des Automobilherstellers, da er innerhalb des globalen Wertschöpfungsnetzwerks die höchste Anforderungs- und Komplexitätsstufe aufweist. Das Buch gliedert sich analog der Planungs- und Serienphase eines Fahrzeugherstellers in die beiden Bereiche Logistikmanagement im Produktentstehungsprozess und Logistikmanagement im Kundenauftragsprozess.

Prof. Dr. Florian Klug ist Geschäftsleiter des Zentrums für Automobillogistik, das sich auf die Logistikberatung in der Automobilindustrie spezialisiert hat. Nach seiner Promotion und Beratungstätigkeiten im automobilen Umfeld war er in der Logistikplanung bei der Audi AG in Ingolstadt tätig. Seit 2003 lehrt er an der Hochschule München Logistikmanagement. Er ist seit vielen Jahren als Berater, Gutachter, Referent und Autor im Bereich des Logistikmanagements der Automobilindustrie tätig.

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Inhaltsverzeichnis

Geleitwort	5
Vorwort	7
Inhalt	9
Logistikgerechte Fabrikplanung	16
1.1 Anforderungen logistikgerechter Fabrikplanung	16
1.2 Logistik der kurzen Wege am Beispiel BMW Leipzig	19
1.3 Modularisierung einer Automobilfabrik	24
Virtuelle Logistik	28
2.1 Bedeutung der Logistik im Rahmen der virtuellen Fabrik	28
2.2 Referenzmodell der virtuellen Logistikplanung	31
2.2.1 Logistische Produktsicht	31
2.2.2 Logistische Prozesssicht	33
2.2.3 Logistische Ressourcensicht	35
2.2.4 Simultane Integration der logistischen Sichtweisen	36
2.3 Planungssysteme der virtuellen Logistik	37
2.3.1 Zyklus logistischer Modellbildung	37
2.3.2 Makro- versus Mikro-Logistikmodelle	40
2.3.2.1 Makromodelle der Logistik	41
2.3.2.2 Mikromodelle der Logistik	43
2.3.3 Statische versus dynamische Logistikmodelle	44
2.3.3.1 Statische Logistikmodelle	44
2.3.3.2 Dynamische Logistikmodelle	45
2.3.4 Heuristische versus optimierende Logistikmodelle	46
2.3.4.1 Heuristische Logistikmodelle	46
2.3.4.2 Optimierende Logistikmodelle	47
2.4 Konzepte zum Logistik-Datenmanagement	48
2.4.1 Logistics Data Warehouse	49
2.4.2 Logistics Lifecycle Management	51
Logistikspezifisches Komplexitätsmanagement	53
3.1 Grundlagen Komplexitätsmanagement	53
3.2 Komplexitätstreiber der Automobillogistik	54
3.2.1 Gestiegene Markt- und Kundenanforderungen	54
3.2.2 Internationalisierung	55
3.2.3 Fertigungs- und Entwicklungstiefenreduzierung	56
3.2.4 Innovations- und Technologiedruck	57
3.3 Design for Logistics	58
3.4 Variantenmanagement	60
3.4.1 Variantenentstehung	60
3.4.2 Variantenvermeidung und -reduzierung	63
3.4.3 Späte Variantenbildung	67
3.5 Logistikrelevante Produktstrukturierungskonzepte	69
3.5.1 Modularisierung	69
3.5.2 Plattform- und Gleichteilestrategie	72
3.5.3 Funktionsintegration	74
3.6 Logistikrelevante Prozessstrukturierungskonzepte	75
3.6.1 Lieferantenintegration	75
3.6.2 Fertigungs- und Logistiksegmentierung	79
3.6.3 Standardisierung der Logistikprozesse	80
Logistikmanagement im Rahmen des Simultaneous Engineering	82
4.1 Organisationsprinzip Simultaneous Engineering	82
4.2 Simultaneous Engineering-Team	83
4.3 Logistikspezifischer Produktentstehungsprozess	89
4.4 Versorgungsplanung	90
4.4.1 Line-Back Planungsprinzip	91
4.4.2 Logistikkettenmodelle der Versorgungsplanung	94
4.4.3 Planungsbereiche der Versorgungsplanung	96
4.4.3.1 Standortplanung	96
4.4.3.2 Alternativen- und Konzeptplanung	98
4.4.3.3 Ressourcenplanung	98
4.4.3.4 Kapazitäts- und Engpassanalyse	99
4.4.3.5 Logistiklastenheft	100
4.4.3.6 Bereitstellungsplanung	103
4.4.3.7 Anlaufplanung	104
4.5 Verpackungsplanung	105
4.6 Logistikstrukturplanung	107
4.6.1 Logistische Rahmendatenplanung	107
4.6.2 Flächenplanung	108
4.6.3 Lagerplanung	109
4.6.4 Transport- und Umschlagsplanung	113
4.6.5 Personalplanung	114
4.7 Logistikcontrolling	116
4.7.1 Logistics Target Costing	116
4.7.2 Logistikkostenrechnung	120
4.7.3 Logistikbudgetierung	121
4.7.4 Logistikkennzahlen	122
4.7.5 Logistik Scorecard	124
Supply Management	127
5.1 Sourcing Strategien	127
5.1.1 Single Sourcing	127
5.1.2 Modular Sourcing	129
5.1.3 Global Sourcing	131
5.1.4 Logistik Outsourcing	134
5.2 Lieferantenlogistikmanagement	137
5.2.1 Absicherung der Logistikprozessfähigkeit	138
5.2.2 Logistische Anforderungen an den Lieferanten	139
5.2.3 Methoden der logistischen Lieferantenbewertung	140
5.3 Supplier Relationship Management	142
5.3.1 Netzwerkfähigkeit im Logistikbereich	142
5.3.1.1 Materialfluss-Netzwerke	144
5.3.1.2 Informationsfluss-Netzwerke	145
5.3.1.3 BMW Partnernetzwerk	146
5.3.2 Supplier Collaboration	148
5.3.2.1 Forecast Collaboration	149
5.3.2.2 Capacity Collaboration	150
5.3.2.3 Order Collaboration	152
5.3.2.4 Inventory Collaboration	152
5.3.2.5 Transportation Collaboration	153
5.4 Prototypen- und Versuchsteilelogistik	154
5.5 Vorserienlogistik	155
Aufgabenbereiche der Logistikplanung	159
6.1 Behälterplanung	159
6.1.1 Behälterarten	159
6.1.2 Auswahlkriterien und Anforderungen für Behälter	163
6.1.3 Berechnung des Behälterbedarfs	166
6.1.4 Prozess der Standardbehälterplanung	169
6.1.5 Prozess der Spezialbehälterplanung	171
6.2 Logistische Planung des Arbeitsplatzes	177
6.2.1 Logistikoptimiertes Layout	177
6.2.2 Ergonomische Anforderungen	179
6.2.3 Materialanstellung	180
6.3 Materialabrufplanung	186
6.3.1 Bedarfsgesteuerter Materialabruf	187
6.3.2 Verbrauchsgesteuerter Materialabruf	188
6.4 Interne Transportkonzepte	193
6.4.1 Stapler-Transport	193
6.4.2 Schleppzug-Transport	194
6.4.3 Fahrerloses Transportsystem	196
6.4.4 Flurungebundene Transportkonzepte	198
6.5 Interne Umschlagskonzepte	201
6.5.1 Kommissionierung	201
6.5.1.1 Funktion und Bedeutung	201
6.5.1.2 Kommissionierstrategie	202
6.5.1.3 Kommissioniertechnik	205
6.5.1.4 Logistikablauf Kommissionierung	207
6.5.2 Supermarkt	207
6.5.2.1 Aufgabenbereiche Supermarkt	208
6.5.2.2 Planungsparameter Supermarkt	211
6.5.2.3 Logistikablauf Supermarkt	213
6.5.3 Wareneingang	214
6.6 Interne Lagerkonzepte	217
6.6.1 Lagerarten	217
6.6.2 Logistikablauf Lager	220
6.7 Externe Transportkonzepte	222
6.7.1 Auswahl Frachtträger	222
6.7.1.1 Lastkraftwagen	222
6.7.1.2 Eisenbahn	224
6.7.1.3 Binnenschiff	226
6.7.1.4 Short Sea-Schiff	227
6.7.1.5 Deep Sea-Schiff	227
6.7.1.6 Flugzeug	228
6.7.1.7 Kombinierter Ladungsverkehr	229
6.7.2 Auswahl Transportkonzept	230
6.7.2.1 Direkttransporte	232
6.7.2.2 Sammelrundtour-Transporte	234
6.7.2.3 Sammelgut-Transporte	237
6.8 Externe Lager- und Umschlagskonzepte	239
6.8.1 Transshipment Terminal	239
6.8.2 Lieferantenlogistikzentrum	242
6.8.3 Außenlager	244
6.9 Informations- und Kommunikations-Konzeptplanung	244
6.9.1 Auswahl der Identifikationstechnologie	245
6.9.1.1 Barcode	245
6.9.1.2 Radio Frequency Identification	247
6.9.1.3 RFID-Einsatzbeispiele in der Automobilindustrie	250
6.9.1.4 Vergleich Barcode und RFID	255
6.9.2 Auswahl Datenstandard und Kommunikationstechnologie	256
6.9.2.1 Datenstandard	256
6.9.2.2 Datenaustausch	259
6.9.2.3 Kommunikationsplattform	261
Lean Logistics	263
7.1 Lean Management in der Logistik	263
7.2 Grundlagen einer Schlanken Logistik	264
7.2.1 Definition Schlanke Logistik	264
7.2.2 Grundprinzipien einer Schlanken Logistik	264
7.3 Gestaltungsprinzipien einer Schanken Logistik	269
7.3.1 Produktionsglättung als Ausgangsbasis einer beruhigten Logistik	269
7.3.2 Arbeitsplatz	272
7.3.3 Materialabruf	278
7.3.4 Materialanstellung	281
7.3.5 Interner Transport	284
7.3.6 Interner Umschlag und interne Lagerung	286
7.3.7 Externer Transport	288
7.3.8 Externer Umschlag und externe Lagerung	291
7.3.9 Lieferantenmanagement	293
Beschaffungslogistik im Automobilbau	297
8.1 Standardanlieferkonzepte	297
8.2 Lieferabrufsysteme	298
8.2.1 Bedarfsgesteuerter Lieferabruf	299
8.2.1.1 Lieferabruf mit Vorschau	300
8.2.1.2 Feinabruf	301
8.2.1.3 Produktionssynchroner Abruf	302
8.2.2 Verbrauchsgesteuerter Lieferabruf	303
8.3 Direktanlieferung	307
8.3.1 Just-in-Time Anlieferung	307
8.3.2 Just-in-Sequence Anlieferung	310
8.3.3 Verbrauchsgesteuerte Direktanlieferung	313
8.4 Lager-Anlieferung	316
8.5 Industrieparklogistik	318
8.5.1 Konzept der Industrieparklogistik	318
8.5.2 Gestaltungselemente eines Industrieparks	320
8.5.2.1 Hallenkonzept	320
8.5.2.2 Transportkonzept	321
8.5.2.3 IT-Konzept	321
8.5.2.4 Investoren- und Betreibermodell	322
8.5.3 Bewertung von Industrieparkkonzepten	322
8.5.3.1 Nutzenpotenziale Automobilhersteller	323
8.5.3.2 Nutzenpotenziale Lieferanten	326
8.5.3.3 Nachteile Industrieparkansiedelung	328
8.5.4 Industriepark Anlieferspektrum	329
8.5.5 Industrieparklogistik am Beispiel GVZ Ingolstadt	331
8.5.6 Zukünftige Trends in der Industrieparklogistik	334
8.6 CKD-Logistik	336
8.6.1 CKD-Verfahren	336
8.6.2 Logistikkette CKD-Anlieferung	338
8.7 Transportsteuerung	341
8.7.1 Externe Transportsteuerung	341
8.7.1.1 Warenabholung beim Lieferanten	341
8.7.1.2 Transportdurchführung	344
8.7.1.3 Warenanlieferung über LKW-Leitstand	345
8.7.1.4 Warenanlieferung über Trailer Yard	346
8.7.1.5 Direktanlieferung	348
8.7.1.6 LKW Entladung	348
8.7.2 Interne Transportsteuerung	349
8.7.3 Potenziale zur Transportkosteneinsparung	351
8.7.3.1 Frachtenbündelung	352
8.7.3.2 Optimierung Frachtkosten Sublieferanten	354
8.7.3.3 Optimierung Behälter- und Frachtträgermanagement	355
8.7.3.4 Abstimmung zwischen Dispo- und Frachtmanagement	357
8.8 Behältersteuerung	358
8.9 Tracking und Tracing	362
Produktionslogistik im Automobilbau	367
9.1 Planungskonzepte	367
9.1.1 Build-to-Forecast	367
9.1.2 Build-to-Order	369
9.1.3 Kundenentkopplungspunkt	370
9.2 Kundenauftragsprozess	374
9.3 Programmplanung	379
9.3.1 Strategische Fahrzeugprogrammplanung	379
9.3.2 Taktische Fahrzeugprogrammplanung	380
9.3.3 Operative Fahrzeugprogrammplanung	381
9.3.4 Aggregateprogrammplanung	382
9.4 Materialbedarfsplanung	384
9.4.1 Bedarfsarten	384
9.4.2 Stücklistenauflösung	385
9.4.3 Nettosekundärbedarfsrechnung	387
9.4.4 Materialdisposition	389
9.5 Kapazitätsplanung	390
9.5.1 Strategische Kapazitätsplanung	390
9.5.2 Taktische Kapazitätsabsicherung	392
9.5.3 Operative Kapazitätssteuerung	393
9.6 Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsfolge	396
9.6.1 Stabile Auftragsfolge in der Montage	396
9.6.2 Einfrieren Planungshorizont	399
9.6.3 Späte Auftragszuordnung	400
9.6.4 Kunden-Lieferanten Prinzip der Gewerke	401
9.6.5 Montagegetriebene Pull-Steuerung	402
9.6.6 Einsatzvoraussetzungen	402
9.6.7 Messung der Reihenfolgestabilität	404
9.6.8 Funktionen und Dimensionierung Sortierpuffer	406
9.6.9 Bewertung der Produktionssteuerung	409
9.6.9.1 Vorteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge	409
9.6.9.2 Nachteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge	411
9.7 Logistikprozesse in der Fertigung	412
9.7.1 Logistikkette Presswerk	412
9.7.2 Logistikkette Karosseriebau	416
9.7.3 Logistikkette Lackiererei	422
9.7.4 Logistikkette Montage	428
Distributionslogistik im Automobilbau	435
10.1 Bedeutung der Distributionslogistik	435
10.2 Aufgaben der Distributionslogistik	437
10.3 Logistikkette Fertigfahrzeugdistribution	438
10.3.1 Direkte Auslieferung	438
10.3.2 Indirekte Auslieferung	439
10.4 Sonderaspekte der Distributionslogistik	448
10.4.1 Locating	448
10.4.2 Transportschutz	450
10.4.3 Vehicle Distribution Centre	451
Ersatzteillogistik im Automobilbau	454
11.1 Grundlagen der Ersatzteillogistik	454
11.1.1 Bedeutung und Probleme der Ersatzteillogistik	454
11.1.2 Definitionen Ersatzteillogistik	456
11.2 Strategien der Nachserienversorgung	457
11.2.1 Kontinuierliche Nachserienfertigung	458
11.2.2 Langzeit- und Endbevorratung	458
11.2.3 Wiederaufbereitung von Altteilen	459
11.2.4 Wiederverwendung von Altteilen	460
11.3 Ersatzteilbedarfsprognose	460
11.4 Logistikkette Ersatzteil	464
11.4.1 Ersatzteildisposition und -anlieferung	464
11.4.2 Ersatzteilverpackung	465
11.4.3 Ersatzteillagerung und -auslieferung	466
Literatur	470
Sachverzeichnis	483

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