Inhaltsverzeichnis | 8 |
Motivation | 12 |
1 Zielgerichteter Methodeneinsatz.pdf | 16 |
2 Bedeutung des Entwicklungsprozesses | 21 |
3 Stellhebel im Entwicklungsprozess-Product Design for XXX | 24 |
3.1 Interdisziplinärer Ansatz | 24 |
3.2 Informationsverknu?pfung | 28 |
3.3 Ablaufphasen | 29 |
3.4 Kriterienfokus | 30 |
Erzeugnisstrukturen und Montageprozesse | 33 |
4.1 Erzeugnisbaum | 33 |
4.2 Montagetechniken | 35 |
4.3 Einflussgrößen auf die Montage | 35 |
4.4 Montagegerechtes Konstruieren | 36 |
4.5 Verbindungen | 40 |
4.6 Montageablauf | 42 |
5 Tätigkeiten ohne Wertschöpfung | 48 |
5.1 Primäre NAV-Operationen | 48 |
5.2 Sekundäre NAV-Operationen | 50 |
6 Product Design for Assembly | 51 |
6.1 Grundkonzept | 51 |
6.2 Montagearbeitsplan | 53 |
6.3 Neukonzeption | 59 |
7 Verbesserung der Montagegerechtheit | 62 |
7.1 Design-Effizienz | 62 |
7.2 Maßgebliche Einflu?sse | 66 |
7.3 Montageanalyse | 70 |
7.4 Montageoptimierung | 75 |
7.5 Optimierungsprinzipien | 77 |
7.6 Montage und Montageorganisation | 78 |
7.7 Parallelen zur Wertanalyse | 82 |
8 Product Design for Manufacture | 84 |
8.1 Product Design for Manufacture | 84 |
8.2 Kostengu?nstige Fertigung | 85 |
8.3 Herstellkosten-Abschätzung | 88 |
8.4 Bestimmung der Materialkosten | 90 |
8.5 Bestimmung der reinen Fertigungskosten | 91 |
8.6 Bestimmung der Montagekosten | 93 |
8.7 Fertigungs- und funktionsgerechtes Design | 95 |
8.7.1 Gestaltungsfunktionalität | 95 |
8.7.2 Funktionalität der Verbindung | 97 |
8.8 Optimierungspotenziale bei den Herstellkosten | 99 |
9 Product Design for Service | 102 |
9.1 Umfeld der Demontage | 102 |
9.2 Demontagegerechtes Konstruieren | 102 |
9.3 Servicefunktionalität | 104 |
9.4 Design Index Service | 107 |
9.5 Verbindungstechnik | 108 |
10 Product Design for Recycling | 110 |
10.1 Recyclinggerechtes Design | 111 |
10.2 Ökonomie-Kriterien | 113 |
10.3 Ökobilanz | 116 |
11 Produktkomplexität | 118 |
11.1 Variantenbildung | 118 |
11.2 Funktionsgliederung | 119 |
11.3 Abbildung in Konzepte | 120 |
11.4 Systembildung | 121 |
11.5 Relationsprinzip | 123 |
11.6 Baureihenentwicklung | 125 |
12 Toleranzsimulation in der Montage | 128 |
12.1 Worst Case | 128 |
12.2 Maßkettenbeziehung | 129 |
12.3 Prozess-Toleranzen | 132 |
12.4 Wirtschaftliche Toleranzaufteilung | 135 |
13 MTM/ProKon | 137 |
13.1 Methodische Abgrenzung | 137 |
13.2 Bewegungsstudien am Menschen | 138 |
13.3 Produktoptimierung mit ProKon | 140 |
13.3.1 ProKon1-Prinzip | 141 |
13.3.2 ProKon2-Prinzip | 146 |
13.3.3 Befestigungs- und Verbindungstechnik | 153 |
13.3.4 Ausschöpfung von Verbesserungspotenzialen | 156 |
13.4 ProKon-Vergleiche | 157 |
13.5 ProKon-Perspektive | 158 |
14 Product Design for Poka-Yoke | 161 |
14.1 Senkung der Fehlerhäufigkeit | 161 |
14.2 Poka-Yoke-Strukturen | 163 |
14.3 Null-Fehler-Strategie | 164 |
14.4 Poka-Yoke in der Produktion | 165 |
14.5 Design-Poka-Yoke | 167 |
15 Einführung von PDMAS im Unternehmen | 169 |
15.1 Geplantes Vorgehen | 169 |
15.2 Begu?nstigende Voraussetzungen | 169 |
15.3 Etablierung im Entwicklungsprozess | 170 |
15.4 Barrieren und Anlaufschwierigkeiten | 171 |
15.5 Projektmanagement | 172 |
16 Softwareeinblick | 174 |
16.1 DFMA (BDI) | 174 |
16.2 DfMAS 2000 (NBU) | 174 |
16.3 TiCon (MTM*)) | 174 |
16.4 ProKon-2 (Universität Kassel) | 175 |
16.5 DFA (Universität Kassel) | 175 |
17 Beispielanhang | 176 |
18 Fallstudienanhang zur Systemoptimierung | 198 |
19 Methoden- und Tabellenanhang | 222 |
Index | 243 |
Sachwortverzeichnis | 246 |