Titel | 1 |
Impressum | 5 |
Inhaltsverzeichnis | 6 |
Autorenverzeichnis | 8 |
Smart Factory bedarf Smart Maintenance | 10 |
1 Einleitung | 10 |
2 Verknüpfung partieller Sichtweisen | 12 |
3 Intelligente Instandhaltungssysteme | 13 |
3.1 Maschinensteuerung-Daten | 14 |
3.1.1 Beispiel einer generierten Statusmeldung-csv.-Datei: | 14 |
3.2 OEE-Daten | 14 |
3.2.1 Beispiel einer generierten OEE-csv.-Datei: | 14 |
3.1 Maschinensteuerung-Daten | 14 |
3.1.1 Beispiel einer generierten Statusmeldung-csv.-Datei: | 14 |
3.2 OEE-Daten | 14 |
3.2.1 Beispiel einer generierten OEE-csv.-Datei: | 14 |
3.1 Maschinensteuerung-Daten | 14 |
3.1.1 Beispiel einer generierten Statusmeldung-csv.-Datei: | 14 |
3.2 OEE-Daten | 14 |
3.2.1 Beispiel einer generierten OEE-csv.-Datei: | 14 |
3.3 Korrelation der Daten über einen Zeitstempel | 15 |
3.4 Möglichkeiten durch weitere Korrelationen | 15 |
4 Integrativer Ansatz zur antizipativen Instandhaltungsplanung | 16 |
4.1 Schritt 1: Framework-Entwicklung | 18 |
4.2 Schritt 2: Datenanalyse- und Simulationsstudie | 18 |
4.3 Schritt 3: Identifikation von Belastungseinflüssen | 18 |
4.5 Erzielbare Ergebnisse | 18 |
5 Ausblick | 19 |
6 Literatur | 19 |
Lean Smart Maintenance | 20 |
1 Einleitung | 20 |
2 Ausgangssituation | 20 |
3 Lean Smart Maintenance (LSM) | 21 |
Wertschöpfungsorientierung | 22 |
Anlagenbewertung und -klassifizierung | 22 |
Ausfall- und Störungsvermeidung | 24 |
Instandhaltungseffizienz | 26 |
Datenanalytik, Controlling | 27 |
Erfahrungsbasierte, lernende Instandhaltung | 28 |
4 Zusammenfassung | 29 |
5 Literatur | 29 |
Flexible Fertigungssysteme der GenerationIndustrie 4.0 | 32 |
1 Einleitung | 32 |
2 Flexible Fertigungssysteme: Konzept zur flexiblen und produktiven Fertigung inder Großserienproduktion | 33 |
3 Herausforderung beim Betrieb Flexibler Fertigungssysteme derGroßserienproduktion für Betreiber und Instandhalter | 34 |
3.1 Herausforderung: Steigerung der Betriebseffizienz Flexibler Fertigungssysteme | 34 |
3.2 Handlungsfeld im Kontext I4.0: Beherrschung der Komplexität beim BetriebFlexibler Fertigungssysteme durch Manufacturing Data Analytics | 35 |
4 Manufacturing-Data-Analytics zur Identifikation dynamischer Engpässe inFlexiblen Fertigungssystemen der Generation I4.0 | 36 |
4.1 Dynamische Engpässe in Flexiblen Fertigungssystemen | 37 |
4.1.1 Überblick der Methoden zur Identifikation von Engpässen | 37 |
4.1.2 Methoden zur Identifikation von dynamischen Engpässen aus Wissenschaftund Praxis | 38 |
4.2 Identifikation dynamischer Engpässe in Flexiblen Fertigungssystemen mitManufacturing-Data-Analytics | 39 |
4.2.1 Manufacturing-Data-Analytics zur Erfassung virtueller Pufferstände | 39 |
4.2.2 Regeln zur Identifikation dynamischer Engpässe Flexibler Fertigungssysteme | 41 |
4.3 Validierung der Methode zur Identifikation dynamischer Engpässe in FlexiblenFertigungssystemen | 43 |
5 Zusammenfassung | 45 |
6 Literatur | 46 |
Szenarien für die Anwendung von Additive Manufacturingin der Instandhaltung | 50 |
1 Einleitung | 50 |
2 Stand der Technik | 51 |
2.1 Additive Manufacturing | 51 |
2.2 Fallstudie RepAIR | 53 |
2.3 Szenarien | 54 |
3 Szenarien am Beispiel der Fallstudie | 55 |
4 Zusammenfassung und Ausblick | 58 |
5 Literatur | 59 |
Instandhaltungsoptimierung mittels Lean SmartMaintenance | 62 |
1 Einleitung | 62 |
2 Vorgehensprozessmodell zur Lean Smart Maintenance Einführung | 64 |
3 Datenreife als Grundlage für Smarte Anwendungen | 64 |
3.1 Problematik unausgereifter Daten für Smarte Anwendungen | 65 |
3.2 Bewertungsmethodik der Datenreife | 66 |
Datenerfassung | 66 |
Datenquellen | 67 |
Daten-/Dateiformate | 67 |
Datencodierung | 69 |
Stichprobenumfang | 69 |
Zeitliche Konsistenz | 70 |
3.3 Bewertung der Datenreife im Anwendungsbeispiel | 70 |
Datenerfassung | 70 |
Datenquellen | 71 |
Datenformate | 71 |
Datencodierung | 71 |
4 Risikobewertung | 71 |
4.1 Risk Mode and Effect Analysis | 72 |
4.2 Risikobewertung mittels RMEA | 73 |
4.2.1 Teamzusammenstellung | 73 |
4.2.2 Definition der Bewertungsperspektiven | 74 |
4.2.3 Festlegung der Wesentlichkeitsgrenzen | 76 |
4.2.4 Strukturierung der Bewertungsobjekte | 78 |
4.2.5 Risikoidentifikation | 78 |
4.2.6 Risikobewertung | 78 |
5 Clusteranalyse als Unterstützung zur Strategiewahl | 79 |
5.1 Skalenniveaus | 80 |
5.2 Distanzmaße | 82 |
5.3 Clusteranalyse | 83 |
5.4 K-Means Algorithmus | 85 |
5.5 Anwendung der Clusteranalyse auf die Ergebnisse der Risikobewertung | 86 |
5.5.1 Vorgehen zur automatischen Bildung von Risikogruppen | 86 |
5.6 Ergebnisinterpretation der Clusteranalyse | 88 |
5.7 Weitere Verfeinerung der Datenanalyse | 90 |
6 Identifikation der größten Potenziale | 91 |
6.1 Abbildung der Instandhaltungskostenstruktur | 91 |
6.2 Anlagenprioritätsbestimmung | 91 |
6.3 Instandhaltungskostenanalyse und Risikopotenzialanalyse | 93 |
7 Effizienz- und Effektivitätssteigerungsansätze | 94 |
7.1 Instandhaltungsstrategieanpassung | 94 |
7.2 Effizienzsteigerung durch Lean Smart Maintenance | 96 |
7.3 Effektivitätssteigerung durch Lean Smart Maintenance | 97 |
8 Literatur | 98 |
Personalorganisation in der Instandhaltung | 102 |
1 Bedeutung der Personalorganisation für die Instandhaltung | 102 |
2 Ermittlung und Vergleich von Anforderungen und Fähigkeiten | 103 |
3 Alternative Personalstrukturen und deren Simulation | 104 |
3.1 Instandhaltungsbedarf auf Basis des Abnutzungsvorrats | 104 |
3.2 Simulationsverfahren ESPE-IH | 105 |
3.3 Anwendungsbeispiel einer Umformfertigung | 107 |
3.4 Ergebnis der Simulation aufbauorganisatorische Alternativen | 108 |
4 Qualifizierung für Instandhaltungsaufgaben | 109 |
5 Schlussfolgerungen für Qualifikation und Organisation in der Instandhaltung | 111 |
6 Literatur | 111 |
Wandel der Instandhaltungsorganisation unter denEinflüssen von Industrie 4.0 | 114 |
1 Einleitung | 114 |
2 Zukunftsorientierung | 115 |
3 Die Rolle des Mitarbeiters | 117 |
4 Lernprozess | 118 |
5 Innovative Instandhaltung | 120 |
6 Organisationsstruktur | 122 |
7 Zusammenfassung | 123 |
8 Literatur | 125 |
Warum Komponenten versagen | 126 |
1 Einleitung und Betrachtungsweisen über Schädigung | 126 |
2 Schadensarten und Schadensursachen für Bauteilversagen | 127 |
2.1 Bruchmechanismen und Brucharten | 128 |
2.2 Über die Bedeutung der Bruchzähigkeit für die Bruchsicherheit | 129 |
2.2.1 Leck-vor-Bruch-Kriterium | 131 |
2.3 Ermüdungsbrüche bei schwingender Belastung | 132 |
2.4 Schädigung bei höheren Temperaturen | 133 |
2.5 Schäden durch Korrosion | 136 |
2.6 Schädigung durch tribologische Beanspruchung | 136 |
2.7 Fertigungsbedingte Schädigung | 137 |
3 Reflektionen aus dem Schädigungswissen für die Instandhaltung | 138 |
3.1 Software-gestützte Fehleridentifikation und Fehlerbewertung | 138 |
4 Resümee | 139 |
5 Literatur | 140 |
Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit & Instandhaltungskonzeptevon Meeresströmungsmaschinen | 142 |
1 Wasserkraft im Wandel – Geringe Fallhöhen, Talsperren und Lagunen | 142 |
1.1 Niederdruckwasserkraftwerke mit sehr geringen Fallhöhen | 142 |
1.2 Gezeitenkraftwerk | 142 |
1.3 Gezeitenströmungskraftwerk | 142 |
1.4 Gezeitenstrom-Kraftwerk | 143 |
2 Die Zukunft der Energiegewinnung aus dem Meer hat begonnen | 143 |
2.1 Gezeitenströmungsturbinen – Technologie und Herausforderungen | 143 |
2.2 Gezeitenströmungsturbinen – Funktionsprinzip | 144 |
2.3 Gezeitenströmungsturbinen – Technologieüberblick | 144 |
3 ANDRITZ HYDRO Gezeitenströmungsturbinen – Designgrundlagen | 147 |
3.1 Gezeitenströmungsturbinen – Instandhaltungskonzepte | 149 |
Roadmap Industrie 4.0 | 152 |
1 Definition | 152 |
2 Struktur und Grundlagen | 152 |
3 Voraussetzungen zu Industrie 4.0 | 154 |
4 Zusammenfassung | 158 |
Instandhaltung 4.0 | 160 |
1 Einleitung | 160 |
2 Einstieg in die Thematik Instandhaltung 4.0 | 160 |
3 Ausbaustufen Instandhaltung 4.0 in der Energieerzeugung | 161 |
3.1 Erneuerbare Energie | 161 |
3.2 Konventionelle Kraftwerke | 162 |
4 Instandhaltung 4.0 bei Exploration und Production | 162 |
5 Instandhaltung 4.0 im Schienenverkehr | 164 |
6 Analyse- und Auswertetools | 164 |
7 Zusammenfassung | 165 |
Sicherheit von IT-Systemen in der Industrie | 168 |
1 Einleitung | 168 |
1.1 Schutz der Kommunikation | 169 |
1.2 Schutz von Geräten | 169 |
1.3 Verwalten von Geräten | 169 |
1.4 Verständnis des Systems | 170 |
1.5 Wichtiger Kontext: Kritische Entwicklung | 170 |
2 Schutz der Kommunikation – Ein Vertrauensmodell für die Vernetzung der Systeme | 171 |
3 Schutz von Geräten - Schutz für den Code in IoT-Geräten | 172 |
4 Schutz von Geräten - Effektiver hostbasierter Schutz für das IoT | 174 |
5 Verwalten von Geräten - Sichere und effektive Verwaltung des IoT | 175 |
6 Verständnis des Systems - Sicherheitsanalyse zur Abwehr von Bedrohungen jenseitsder genannten Gegenmaßnahmen | 176 |
7 Verständnis des Systems - Die Vertrauensfrage | 178 |
8 Warum IoT-Sicherheit umfassend sein muss - Ein Beispiel | 179 |
9 Zusammenfassung | 180 |
10 Literatur | 181 |
Smarte Instandhaltung und Service | 182 |
1 Einleitung | 182 |
2 Problemstellung | 186 |
2.1 Lösungskonzept Problemstellung – Smart Mobile Maintenance & Smart Product | 186 |
3 Zusammenfassung | 192 |
4 Literatur | 192 |
Smart Guide | 194 |
1 Einleitung | 194 |
2 Problemstellung | 198 |
2.1 Dimensionen der Problemstellung | 198 |
2.2 Smart Guide | 203 |
3 Zusammenfassung | 203 |
4 Literatur | 203 |
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