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Handbuch QM-Methoden

Die richtige Methode auswählen und erfolgreich umsetzen

Verlag	Carl Hanser Fachbuchverlag
Erscheinungsjahr	2015
Seitenanzahl	984 Seiten
ISBN	9783446444416
CD zum Buch	1
Format	PDF
Kopierschutz	Wasserzeichen/DRM
Geräte	PC/MAC/eReader/Tablet
Preis	199,99 EUR

Das Handbuch QM-Methoden stellt die relevanten Methoden und Werkzeuge des Qualitätsmanagements wie Total Quality Management (TQM), Lean Management, Six Sigma, Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP), 5S, 8D, M7 oder Q7 kompakt und praxisbezogen vor. Sie können für jedes Problem die richtige Lösung finden und erhalten einen konkreten Leitfaden zur Hand, wie Sie Ihre Probleme lösen und die jeweilige Methode effektiv umsetzen.
Der Herausgeber Prof. Dr.-Ing. Gerd F. Kamiske, ehemals Leiter der Qualitätssicherung im VW-Werk Wolfsburg und Gründer der Qualitätswissenschaft an der TU Berlin, verbindet Praxis und Wissenschaft in idealer Weise und ist Garant für einen praxisnahen Wissenstransfer. Unter seiner Mitwirkung vermitteln Ihnen ausgewiesene Experten das Wissenswerte rund um die Methoden und Werkzeuge des Qualitätsmanagements. Damit erhalten Sie ein Kompendium, das in überzeugender Weise den Werkzeugkasten des Qualitätsmanagements vermittelt und Sie kompetent und ganz konkret Ihre Unternehmensabläufe verbessern und Ihre Probleme lösen hilft.
Die Neuauflage wurde überarbeitet und erweitert. Das Kapitel zum EFQM-Excellence-Modell wurde vollständig ersetzt; neu hinzugekommen ist die Methode Layered Process Audit.
Highlights
- Über 30 Methoden und Werkzeuge praxisbezogen und kompakt
- Rüstzeug eines jeden Qualitäts- und Prozessmanagers
- Mit Arbeitshilfen auf CD

Prof. Dr.-Ing. Gerd F. Kamiske, ehemals Leiter der Qualitätssicherung im Volkswagenwerk Wolfsburg und Universitätsprofessor für Qualitätswissenschaft an der TU Berlin, verbindet Praxis und Wissenschaft in idealer Weise. Seine umfangreichen Erfahrungen in verantwortlicher Linien- und Projektarbeit im In- und Ausland einerseits und in Lehre und Forschung andererseits garantieren einen praxisnahen Wissenstransfer in Form dieser Pocket Power-Reihe zum Nutzen jeden Lesers.

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Inhaltsverzeichnis

Teil I – Methoden	18
1 Total Quality Management (TQM)	20
1.1 Neue Sichtweise verinnerlichen – Qualität als oberstes Unternehmensziel begreifen	23
1.2 Engagement der Geschäftsführung – die Rolle des Vorbilds ausfüllen	27
1.3 Führungskräfteentwicklung – Fähigkeiten der Führungskräfte fördern	30
1.4 Mitarbeiterorientierung – Fähigkeiten der Mitarbeiter entfalten	34
1.5 Kundenorientierung – den Kunden in den Mittelpunkt stellen	38
1.6 Lieferantenintegration – Fähigkeiten der Lieferanten fördern und nutzen	42
1.7 Strategische Ausrichtung auf Basis von Grundwerten und festem Unternehmenszweck – ohne gemeinsame Werte geht es nicht	44
1.8 Ziele setzen und verfolgen – Ziele und Maßnahmen vertikal und horizontal planen	48
1.9 Präventive Maßnahmen der Qualitätssicherung – Fehler vermeiden	53
1.10 Ständige Verbesserung auf allen Ebenen – Kaizen anwenden	58
1.11 Prozessorientierung – interne Kunden-Lieferanten-Verhältnisse pflegen	59
1.12 Schlankes Management – Lean Management anwenden	59
1.13 Benchmarking – von anderen lernen	60
1.14 Qualitätscontrolling – Verbesserungsmöglichkeiten erkennen und Fortschritte messen	60
1.15 Berliner TQM-Umsetzungsmodell	64
2 Qualitätsplanung	68
2.1 Operative Umsetzung strategischer Ziele	68
2.1.1 Drei Wege zum Erfolg	68
2.1.2 Strategieumsetzung mit der Balanced Scorecard	72
2.1.3 Strategiebaupläne (Strategy Maps)	72
2.1.4 Qualitätsplanungsinstrumente im Strategieprozess	77
2.2 Planungsinstrumente zur strategischen Differenzierung	79
2.2.1 Kunden verstehen: Das Modell von Kano	79
2.2.2 Kundenforderungen bewerten	83
2.2.3 Kundenforderungen umsetzen	90
2.3 Planungsinstrumente zur Kostenführerschaft	91
2.3.1 Zielkosten definieren	91
2.3.2 Produktkosten planen	93
2.3.3 Prozesskosten planen	95
3 Advanced Product Quality Planning	100
4 Total Productive Management (TPM)	116
4.1 Was ist TPM?	116
4.2 Wie funktioniert TPM?	117
4.2.1 OEE – die Gesamtanlageneffektivität	117
4.2.2 Die sechs großen Verlustquellen	119
4.2.3 Die fünf Säulen des TPM-Konzepts	120
4.3 Beseitigung von Schwerpunktproblemen	122
4.4 Autonome Instandhaltung	127
4.4.1 Autonome Instandhaltung in sieben Schritten	130
4.4.2 Audits zur autonomen Instandhaltung	132
4.5 Geplantes Instandhaltungsprogramm	134
4.6 Instandhaltungsprävention	140
4.6.1 Instandhaltungsprävention in sieben Phasen	141
4.6.2 Methoden der Instandhaltungsprävention	145
4.7 Schulung und Training	146
5 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)	150
5.1 KVP und Kaizen	151
5.2 KVP-Prinzipien	153
5.2.1 Mitarbeiter- und Kundenorientierung	153
5.2.2 Ziel- und Ergebnisorientierung	155
5.2.3 Transparenz- und Faktenorientierung	157
5.2.4 Verbesserungs- und Nachhaltigkeitsorientierung	158
5.3 Voraussetzung für KVP	160
5.4 Zyklus des Verbesserungsprozesses	161
5.5 Zyklus des Stabilisierungsprozesses	164
5.6 Das 4-Phasen-Modell des KVP	165
5.6.1 Sensibilisierungsphase	166
5.6.2 Startphase	167
5.6.3 Implementierungsphase	169
5.6.4 Stabilisierungsphase	169
6 Lean Management	172
6.1 Leitfaden zur Implementierung von Lean Management	174
6.1.1 Die Lean-Philosophie verstehen	174
6.1.2 Verschwendung, Unausgeglichenheit, Überbeanspruchung	176
6.1.3 Implementierung	177
6.2 Kaizen – Verbessern	179
6.2.1 Hansei – Notwendigkeit der Selbstreflexion	180
6.2.2 Hoshin Kanri – Policy Deployment	181
6.2.3 Genchi Genbutsu und Gemba	181
6.2.4 Lean-Struktur/Ziele	182
6.2.5 Individuelle Verbesserungen	183
6.2.6 Workshops/Teamwork	184
6.2.7 Internes Verbesserungsvorschlagswesen	185
6.3 Visual Management – Sehen lernen	186
6.3.1 Value Stream Mapping (VSM)	186
6.3.2 Key Performance Indicators (KPIs)	187
6.3.3 Zoning und Andon	189
6.3.4 Jidoka/First Defect Stop	191
6.3.5 Ziel und Status aktuell	191
6.4 Pull-Prinzip	192
6.4.1 Milk Run	193
6.4.2 Supermarkt	193
6.4.3 Small Train	194
6.4.4 Zellen-WIP	194
6.4.5 Shop Stock	195
6.4.6 Kanban	195
6.4.7 Heijunka	196
6.4.8 Truck Preparation Area (TPA)	196
6.5 Total Productive Maintenance	197
6.5.1 Einbeziehung der Mitarbeiter	198
6.5.2 Die 5S- bzw. 5A-Methode	199
6.5.3 Anlageneffektivität und Anlagenerhaltung	199
6.6 Single Minute Exchange of Die (SMED)	201
6.6.1 Reduzierung der Rüstzeiten	201
6.6.2 Poka Yoke – Fehlervermeidung	202
6.7 Total Quality Management (TQM)	203
6.8 PDCA und Hoshin Kanri	204
6.9 Lean Development	205
6.9.1 U-Zelle und Chaku-Chaku-Zelle	205
6.9.2 Cardboard Workshop und Minimum Technical Solution	207
6.10 Personal Commitment – Abschluss	208
7 Kanban	210
7.1 Überprüfung der Kanban-Fähigkeit	215
7.1.1 Verbrauchsverlauf	215
7.1.2 Produkteigenschaften	216
7.1.3 Fertigung	217
7.1.4 Qualität	217
7.1.5 Informationsfluss	218
7.1.6 Materialfluss	219
7.1.7 Beschaffung	220
7.2 Auswahl und Festlegung der Regelkreise	221
7.3 Berechnung der Kanban-Größen	221
7.3.1 Wiederbeschaffungszeit	222
7.3.2 Sicherheitsbestand	222
7.3.3 Maximale Bestandsmenge	223
7.3.4 Kanban-Standardmenge	223
7.3.5 Ermittlung der Anzahl der Kanbans	223
7.4 Auswahl der Kanban-Hilfsmittel	223
7.4.1 Kanban-Karten	224
7.4.2 Kanban-Tafel	225
7.4.3 Kanban-Behälter	227
7.4.4 Kanban-Transportwagen	227
7.4.5 Kanban-Steuerung über Stellflächen	228
7.4.6 Signale	229
7.5 Einführung von Kanban-Systemen	229
7.5.1 Ablaufoptimierung	230
7.5.2 Harmonisierung des Produktionsprogramms	230
7.5.3 Verkürzung von Rüstzeiten	231
7.5.4 Einbindung der Lieferanten	232
7.5.5 Mitarbeiter	232
7.5.6 Motivation	233
7.5.7 Neue Aufgaben des Disponenten	234
7.5.8 Aufgaben des Werkers	234
7.5.9 Auswirkungen auf das betriebliche Umfeld	235
7.5.10 Möglichkeiten der Erfassung von Daten	235
7.6 Kontinuierliche Verbesserung des Systems	236
8 Design for Six Sigma (DFSS)	238
8.1 Methoden und Werkzeuge	239
8.1.1 Define	239
8.1.2 Measure	240
8.1.3 Analyze	243
8.1.4 Design	245
8.1.5 Verify	250
8.2 Voraussetzungen für die Implementierung	254
8.3 Prozessmanagement als Rahmen	255
8.4 Integration in den Entwicklungsprozess	255
8.5 DFSS-Methodik als Basis	258
9 Six Sigma	266
9.1 Null-Fehler-Philosophie	267
9.2 Prozessorientierung und Messbarkeit	268
9.3 Straffes Projektmanagement	269
9.4 Problemlösungs- und statistische Methoden	270
9.5 Das Promotorenkonzept (Belts)	271
9.6 Die Six Sigma Belts	272
9.6.1 White Belts	273
9.6.2 Green Belts	274
9.6.3 Black Belts	274
9.6.4 Master Black Belts	275
9.6.5 Champions	276
9.7 Die Ausbildung zum Six Sigma Belt	277
9.7.1 Ausbildungsstufen und -ziele	277
9.7.2 Ausbildungsinhalte für Six Sigma Black Belts	281
9.8 Integration von Six Sigma in bestehende Organisationselemente	292
9.8.1 Integration in das Lean Management	292
9.8.2 Integration in andere QM-Ansätze	293
9.8.3 Integration in die Balanced Scorecard	296
9.8.4 Integration in das Wissensmanagement	296
9.9 Einführungsprozesse	298
9.9.1 Unternehmensweite Strategie	298
9.9.2 Verbesserungsprogramm	298
9.9.3 Toolbox	299
9.10 Grundlagen des Veränderungsmanagements	299
9.11 Six-Sigma-Umsetzungsprozess	301
9.11.1 Phase 1 (Define, Measure, Analyze): Durchführung der Ist-Analyse	302
9.11.2 Phase 2 (Design): Erstellung des Six-Sigma-Masterplans	302
9.11.3 Phase 3 (Verify): Six-Sigma-Umsetzung	307
9.12 Zusammenfassung und Ausblick	308
9.12.1 Erfolgsfaktoren für Six Sigma Belts	308
9.12.2 Typischer Verlauf von Six-Sigma-Einführungsprozessen – Aufgaben für Six Sigma Belts	309
10 Wertstromdesign	312
10.1 Wertstromanalyse	314
10.1.1 Die Vorbereitungsphase	315
10.1.2 Der Ablauf	317
10.2 Exkurs: Verschwendung	321
10.3 Wertstromdarstellung	323
10.3.1 Symbole im Wertstrom	323
10.3.2 Wertstromquotient	328
10.3.3 Kaizen-Blitze	329
10.3.4 Hilfsmittel	330
10.4 Wertstromdesign	330
10.5 Erfolgsfaktoren und Anwendungsfelder der Wertstrommethode mit Beispielen	334
10.5.1 Erfolgsfaktoren	334
10.5.2 Beispiel aus der Produktion	335
10.5.3 Beispiel aus dem Bereich Lean Administration	341
10.6 Unterstützende Methoden und Werkzeuge	345
10.6.1 Fließproduktion	345
10.6.2 Push und Pull	346
10.6.3 Engpassmanagement	349
10.6.4 Rüstzeitoptimierung	350
10.6.5 Der Begriff EPEI als Kennzahl der Flexibilität	352
10.6.6 TPM	353
10.6.7 Tätigkeitsanalyse	353
10.6.8 KVP	354
10.6.9 Standardisierung	354
10.6.10 Visuelles Management	354
10.6.11 Sankey-Diagramm	356
10.6.12 Lean Administration	357
11 Prozessmanagement	360
11.1 Grundlagen des Prozessmanagements	360
11.2 Prozessarbeit vorbereiten	365
11.2.1 Schritt 1: Steuerkreis einberufen	366
11.2.2 Schritt 2: Schlüsselprozesse festlegen	367
11.2.3 Schritt 3: Prozessbesitzer ernennen	371
11.2.4 Schritt 4: Prozessteams bilden	373
11.3 Prozesse beschreiben	374
11.3.1 Schritt 5: Kunden identifizieren	375
11.3.2 Schritt 6: Flussdiagramme erstellen	376
11.3.3 Schritt 7: Lieferanten identifizieren	378
11.4 Prozesse strukturieren	379
11.4.1 Schritt 8: Prozessergebnisse überprüfen	380
11.4.2 Schritt 9: Wertschöpfung steigern	382
11.4.3 Schritt 10: Nahtstellen optimieren	385
11.5 Prozesse lenken und ständig verbessern	386
11.5.1 Schritt 11: Kennzahlen festlegen	387
11.5.2 Schritt 12: Verbesserungsregeln anwenden	390
11.5.3 Schritt 13: Problemursachen analysieren	400
11.5.4 Schritt 14: Aktionsplan erarbeiten	401
11.6 Prozesse stabilisieren	403
11.6.1 Schritt 15: Kontrollpläne anwenden	403
11.6.2 Schritt 16: Prozesse auditieren	404
11.6.3 Schritt 17: Prozessabsicherung einführen	406
12 Projektmanagement	412
12.1 Begriffe, Definitionen, Verfahren	413
12.1.1 Projektdefinition	413
12.1.2 Projektziele	414
12.2 Projektablauf und Organisation	418
12.2.1 Projektablauf	418
12.2.2 Projektorganisation und Umfeld	421
12.3 Projektinitialisierung	424
12.3.1 Projektstart	424
12.3.2 Projektanforderungen	428
12.3.3 Projektstrukturierung	430
12.4 Führung im Projekt	436
12.4.1 Die Rolle des Projektleiters	436
12.4.2 Kommunikation im Projektteam	440
12.4.3 Teamentwicklung und Zusammenarbeit	443
12.4.4 Konfliktmanagement	446
12.5 Projektplanung	448
12.5.1 Zeit-, Ressourcen-, Kosten- und Cashflow-Planung	449
12.5.2 Risiko- und Chancenmanagement	455
12.6 Projektrealisierung	459
12.6.1 Projektcontrolling	459
12.6.2 Claim Management	464
12.6.3 Projektbesprechungen und Berichtswesen	465
12.7 Projektabschluss	469
12.7.1 Das Projekt abschließen	469
12.7.2 Das Projektabschlussgespräch/Lessons Learned	470
12.7.3 Abschlussbericht	472
13 Change Management	474
13.1 Einleitung und Begriff	474
13.2 Veränderungszyklen nach Kondratieff	475
13.3 Phasen von Veränderungsprozessen	476
13.4 Widerstände gegen Veränderung	478
13.5 Typische Fehler bei Veränderungen	479
13.6 Veränderungsprozesse gestalten	480
14 Balanced Scorecard	494
14.1 Das Prinzip der Balanced Scorecard	495
14.1.1 Was heißt „Balanced“?	495
14.2 Was ist eine Scorecard?	496
14.2.1 Das Prinzip der Kausalität	497
14.2.2 Die vier Perspektiven	500
14.2.3 Wie Frau Schreiber zu ihrer ersten Scorecard kam	505
14.2.4 Die Prinzipien der Balanced Scorecard	512
14.3 Die Entwicklung einer eigenen Balanced Scorecard	512
14.3.1 Wie viele und welche Balanced Scorecards werden benötigt?	512
14.3.2 Welche Perspektiven sollen ausgewählt werden?	515
14.3.3 Wie geht man bei der Entwicklung vor?	516
14.3.4 Welche Kennzahlen können eingesetzt werden?	519
14.3.5 Sind die Kennzahlen konsistent ausgewählt?	525
14.3.6 Einführung einer Balanced Scorecard	527
15 Leitlinie zur Problemlösung	530
15.1 Basis des Ansatzes: Six Sigma-Ablauf	530
15.2 Die Werkzeuge von Six Sigma	533
15.3 Einordnung von Qualitätsproblemen in systematische Kategorien	534
15.3.1 Konformitätsproblem	536
15.3.2 Effizienzproblem	536
15.3.3 Produktdesignproblem	537
15.3.4 Prozessdesignproblem	538
15.3.5 Unstrukturiertes Performance-Problem	538
15.3.6 Wechselwirkung zwischen den verschiedenen Kategorien der Qualitätsprobleme	539
15.4 Systematisch zum richtigen Werkzeug	539
15.4.1 Schritt 1: Was genau ist das Problem und wie lässt es sich definieren?	540
15.4.2 Schritt 2: Wie wirkt sich das Problem aus?	540
15.4.3 Schritt 3: Wie häufig tritt das Problem auf?	541
15.4.4 Schritt 4: In welche Kategorie lässt sich das Problem einstufen (Haupt-, Neben- oder kritischer Fehler)?	541
15.4.5 Schritt 5: Welche Sofortmaßnahmen sind zur Schadensbegrenzung erforderlich und möglich?	542
15.4.6 Schritt 6: Lassen sich die aufgetretenen Probleme priorisieren? Wie stehen die Stakeholder zu diesem Problem?	542
15.4.7 Schritt 7: Qualitätsanalyse	543
16 Fallbeispiele	564
16.1 Optimierung der Organisation durch Entwicklung und Einsatz eines Performance-Measurement-Systems (PMS)	564
16.1.1 Welchen Nutzen bringt der Einsatz eines Performance-Measurement-Systems?	564
16.1.2 Wie ist „Performance“ definiert?	566
16.1.3 Was versteht man unter Performance Measurement?	569
16.1.4 Welche Performance-Kriterien gibt es?	570
16.1.5 Welche Anforderungen muss ein Performance-Measurement-System erfüllen?	571
16.1.6 Welches Performance-Measurement-System ist für den praktischen Einsatz geeignet?	572
16.1.7 Balanced Scorecard Strategy Map	572
16.1.8 Entwicklung und Einführung der BSC Strategy Map	573
16.2 Einführung eines Performance-Measurement-Systems	580
16.2.1 Phase 1: Define (Konkretisierung des Projektauftrages)	580
16.2.2 Phase 2: Measure (Stakeholder-Befragung)	581
16.2.3 Phase 3: Analyze (Identifikation der Stakeholder-Anforderungen)	586
16.2.4 Phase 4: Improve (BSC Strategy Map erstellen und implementieren)	591
16.2.5 Phase 5: Control (Ergebnisse überprüfen, Nachhaltigkeit sicherstellen)	601
16.2.6 Fazit	603
16.3 Optimierung eines Beschaffungsprozesses unter Einsatz ausgewählter Six-Sigma-Methoden und -Tools – Fallbeispiel	604
16.3.1 Beschreibung der betrieblichen Problemsituation	604
16.3.2 Phase 1: Define (Konkretisieren der Problemstellung)	604
16.3.3 Phase 2: Measure (Datenerhebung)	608
16.3.4 Phase 3: Analyze (Identifikation der Problemursachen)	612
16.3.5 Phase 4: Improve (Lösungen generieren und implementieren)	617
16.3.6 Phase 5: Control (Ergebnisse sicherstellen)	620
16.3.7 Erfolgsfaktoren/Fazit	621
17 Qualitätsaudit	622
17.1 Planen des Audits	627
17.2 Ausführung	637
17.3 Auditberichterstattung	646
17.4 Audit und Zertifizierung	651
18 Layered Process Audit (LPA)	654
18.1 Voraussetzungen	656
18.2 Projektschritte für die Einführung	659
18.3 Ablauf	662
18.4 Unterschiedliche Auditformen	664
18.4.1 Hierarchische Audits	664
18.4.2 Basis-Audits	665
18.4.3 Level Audits	666
18.4.4 Reverse Audits	666
18.5 Geeignete Prozesse auswählen	667
18.6 Geeignete Layer und Frequenzen finden	669
18.7 Geeignete Frequenz finden	673
18.8 Prüfpunkte, Fragen, Checklisten und Visualisierung	674
18.8.1 Prüfpunkte finden und Fragen formulieren	675
18.8.2 Visualisierung der LPA-Ergebnisse	679
18.9 Wirksamkeit mit dem Layered Process Review erkennen	686
19 EFQM-Excellence-Modell	688
19.1 Der EFQM-Excellence-Ansatz	690
19.1.1 Grundkonzepte der Excellence	690
19.1.2 Das EFQM-Excellence-Modell	690
19.1.3 Die RADAR-Bewertungsmethodik	694
19.2 Qualitätspreise auf EFQM-Modellbasis	697
19.3 Selbstbewertung	698
19.3.1 Ad-hoc-Selbstbewertungsworkshop	700
19.3.2 Fragebogen und Selbstbewertungsmatrix	701
19.3.3 Variante prozessorientierte Selbstbewertung	703
19.3.4 Methodenkasten	704
19.4 Fremdbewertung	712
19.5 Organisationsprofil	713
Teil II – Werkzeuge	716
1 8D	718
1.1 Schritt 1: Team bilden	719
1.2 Schritt 2: Problem beschreiben	721
1.3 Schritt 3: Sofortmaßnahmen treffen	722
1.4 Schritt 4: Ursachen analysieren	723
1.5 Schritt 5: Korrekturmaßnahmen festlegen (inklusive Wirksamkeitsprüfung)	724
1.6 Schritt 6: Korrekturmaßnahmen organisatorisch verankern	725
1.7 Schritt 7: Vorbeugungsmaßnahmen treffen	726
1.8 Schritt 8: Problemlösungsprozess abschließen	727
1.9 Zusammenspiel der acht Schritte	727
1.10 Beispiele für 8D-Anwendungen	728
2 2 5S	732
2.1 Umsetzungsphasen	734
2.2 Einführung	735
3 7 W-Fragen	738
3.1 Offene und geschlossene Fragen	738
3.2 Screening und Focussing	739
4 Q7 – Sieben Qualitätswerkzeuge	742
4.1 Fehlersammelliste	743
4.2 Qualitätsregelkarte	745
4.3 Histogramm	746
4.4 Pareto-Diagramm	748
4.5 Brainstorming	751
4.6 Korrelationsdiagramm	752
4.7 Ursache-Wirkungs-Diagramm (Ishikawa-Diagramm)	754
5 M7 – Sieben Managementwerkzeuge	758
5.1 Affinitätsdiagramm	759
5.2 Relationendiagramm	761
5.3 Portfolio	762
5.4 Baumdiagramm	764
5.5 Matrixdiagramm	765
5.6 Netzplan	767
5.7 Problementscheidungsplan	769
6 Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA)	772
6.1 Schritt 1: Vorbereitung	776
6.2 Schritt 2: FMEA-Team bilden	777
6.3 Schritt 3: Strukturanalyse durchführen	777
6.4 Schritt 4: Funktionsanalyse	779
6.5 Schritt 5: Fehleranalyse durchführen	780
6.6 Schritt 6: Risikobewertung vornehmen	781
6.7 Schritt 7: Optimierung durchführen	787
7 Fehlerbaumanalyse (Fault Tree Analysis – FTA)	790
7.1 Phase 1: System analysieren	791
7.2 Phase 2: Fehlerbaum erstellen	791
7.3 Phase 3: Fehlerbaum auswerten	793
8 Poka Yoke	796
9 Quality Function Deployment (QFD)	810
9.1 Schritt 1: Festlegung der Kundenanforderungen	815
9.2 Schritt 2: Kritischer Wettbewerbervergleich aus Kundensicht	819
9.3 Schritt 3: Festlegung der Qualitätsmerkmale (Designanforderungen)	822
9.4 Schritt 4: Beziehungen zwischen Kundenanforderungen und Qualitätsmerkmalen	823
9.5 Schritt 5: Bestimmung der Optimierungsrichtung	825
9.6 Schritt 6: Wechselbeziehungen	826
9.7 Schritt 7: Technische Schwierigkeiten	827
9.8 Schritt 8: Festlegung der objektiven Zielwerte	829
9.9 Schritt 9: Kritischer Wettbewerbervergleich aus technischer Sicht	830
9.10 Schritt 10: Bewertung der technischen Bedeutung	832
10 Design of Experiments (DoE)	836
11 Statistische Prozessregelung (Statistical Process Control – SPC)	862
11.1 Statistik	863
11.1.1 Statistische Kenngrößen der Lage	863
11.1.2 Kenngrößen der Streuung	864
11.1.3 Verteilungen	865
11.2 Prozessregelung	868
11.3 Die Rolle der Statistik	869
11.4 Qualitätsregelkarte	870
11.5 Typen von Qualitätsregelkarten	872
11.5.1 Regelkarte mit gleitenden Werten	874
11.5.2 Precontrol	876
11.6 Zeitabhängige Verteilungsmodelle	876
11.6.1 Verteilungsmodell A1	877
11.6.2 Verteilungsmodell C2	877
11.6.3 Verteilungsmodell C3	878
11.6.4 Verteilungsmodell C4	879
11.7 Eingriffsgrenzen	880
11.7.1 Berechnung von Eingriffsgrenzen	881
11.8 Prozessfähigkeitskenngrößen	898
11.8.1 Verschiedene Prozessfähigkeitsindizes	900
11.8.2 Berechnung der Prozessfähigkeitsindizes	901
11.9 Grundsätze und Maßnahmen für die Prozessregelung mit SPC	912
11.9.1 Regeln für das Führen einer Qualitätsregelkarte	912
11.9.2 Aktivitäten bei Prozessstörungen	913
11.9.3 Maßnahmen zur Streuungsreduzierung	914
12 ABC-Analyse	916
12.1 Schritt 1: Problem definieren	917
12.2 Schritt 2: Erstellen einer Wert-Mengen-Tabelle	918
12.3 Schritt 3: Prozentuale Anteile bestimmen und kumulieren	918
12.4 Schritt 4: Klassengrenzen festlegen	918
12.5 Schritt 5: Grafische Darstellung	919
12.6 Schritt 6: Konsequenzen der Klassierung ableiten	919
13 SWOT-Analyse	922
14 Stakeholder-Analyse	926
15 Benchmarking	930
15.1 Internes Benchmarking	931
15.2 Externes Benchmarking	933
15.3 Produkt-Benchmarking	935
15.4 Prozess-Benchmarking	936
15.5 Strategisches Benchmarking	939
15.6 Performance-Benchmarking	941
15.7 Organisationsformen des Benchmarkings	942
15.8 Kontinuierliche Verbesserungen mittels Benchmarking	945
15.9 Start und Vorbereitung	947
15.10 Zielsetzungsphase	948
15.11 Interne Analyse	952
15.12 Vergleichsphase	955
15.13 Maßnahmen und Umsetzung	958
16 TRIZ	962
Autoren	966
Literaturverzeichnis	968
Index	976

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