Geleitwort | 6 |
Vorwort | 7 |
Inhaltsverzeichnis | 8 |
Abbildungsverzeichnis | 11 |
Kapitel 1 Einleitung | 14 |
1.1 Auslauf – Stiefkind der Automobilindustrie | 14 |
1.2 Aufgabenstellung | 17 |
1.3 Vorgehensweise | 18 |
Kapitel 2 Supply-Chain-Koordination in der Automobilindustrie | 22 |
2.1 Grundlagen | 22 |
2.1.1 Begrifflichkeiten | 22 |
2.1.2 Bestandteile des Supply Chain Managements | 24 |
2.1.3 Supply-Chain-Typologie der Automobilbranche | 28 |
2.2 Planung in Supply Chains | 34 |
2.2.1 Planungsebenen des Supply Chain Managements | 35 |
2.2.2 Planungsaufgaben in Supply Chains | 35 |
2.2.3 Kurz- und mittelfristige Planung eines Automobilherstellers | 36 |
2.2.4 Verbindung der Planungsdomänen verschiedener Unternehmen | 40 |
2.3 Informationsaustausch in Supply Chains | 41 |
2.3.1 Notwendigkeit, Glaubhaftigkeit undWert von ausgetauschten Informationen | 41 |
2.3.2 Art der Informationsbereitstellung | 43 |
2.3.3 Hemmnisse für den Austausch von Informationen | 43 |
2.3.4 Informationsaustausch zwischen Automobilherstellern und -lieferanten | 44 |
2.3.5 Zusammenhang zwischen Unsicherheit und Informationen | 46 |
2.3.6 Bullwhip-Effekt | 48 |
2.4 Koordination in Supply Chains | 53 |
2.4.1 Definition und Notwendigkeit von Koordination | 54 |
2.4.2 Koordinationsprinzipien | 54 |
2.4.3 Zusammenhang zwischen Informationsbereitstellung und Koordinationsprinzip | 55 |
2.4.4 Sukzessive Planung in Supply Chains | 56 |
2.5 Supply Chain Management in der Praxis der Automobilindustrie | 59 |
2.5.1 Aktuelle Trends und Herausforderungen | 59 |
2.5.2 Praxisbeispiel: Supply Chain Management bei Daimler | 63 |
Kapitel 3 Auslauf in der Automobilindustrie | 68 |
3.1 Grundlagen | 68 |
3.1.1 Begrifflichkeiten | 68 |
3.1.2 Produktlebenszyklusmodelle | 70 |
3.1.3 Fertigungszyklus aus Sicht eines Automobilherstellers | 74 |
3.1.4 Auslaufvarianten auf Teileebene | 79 |
3.2 Serienauslaufphase im Fertigungszyklus | 82 |
3.2.1 Literaturüberblick | 82 |
3.2.2 Kritische Würdigung | 87 |
3.3 Rahmenbedingungen aus Sicht eines Automobilherstellers | 89 |
3.3.1 Rahmenbedingungen im Beschaffungsnetzwerk | 89 |
3.3.2 Rahmenbedingungen des Marktes | 91 |
3.4 Grundproblematik im Auslauf | 94 |
3.5 Auslaufkosten | 96 |
3.5.1 Literaturüberblick | 96 |
3.5.2 Strukturierung der Auslaufkosten | 97 |
3.5.3 Stellhebel zur Reduzierung der Auslaufkosten | 100 |
Kapitel 4 Supply-Chain-Koordinationsmodelle: Stand der Wissenschaft | 102 |
4.1 Schema zur Klassifizierung | 102 |
4.1.1 Klassifizierungsschemata in der Literatur | 102 |
4.1.2 Neues Klassifizierungsschema und Modellanforderungen | 105 |
4.2 Einordnung ausgewählter Modelle in das Klassifizierungsschema | 115 |
4.3 Beschreibung der Modelle | 121 |
4.4 Kritische Würdigung | 133 |
Kapitel 5 Modell zur Supply-Chain- Koordination im Auslauf in der Automobilindustrie | 136 |
5.1 Eingrenzung der Aufgabenstellung | 136 |
5.2 Fortschrittszahlen als Basis für das Modell | 137 |
5.2.1 Grundlagen | 137 |
5.2.2 Einsatzgebiete von Fortschrittszahlen | 146 |
5.2.3 Anwendung des Fortschrittszahlenkonzepts auf Supply Chains | 152 |
5.3 Beschreibung des Koordinationsmodells | 156 |
5.3.1 Grundidee und wesentliche Merkmale | 157 |
5.3.2 Zentrale Bedarfsinformationen und Korridor | 158 |
5.3.3 Dezentrale Planung der Lieferanten | 163 |
5.3.4 Verschrottungskosten | 166 |
Kapitel 6 Simulationsstudie zur Bewertung des Koordinationsmodells | 174 |
6.1 Grundlagen der Simulation | 174 |
6.1.1 Begrifflichkeiten | 174 |
6.1.2 Simulationsmodelle | 176 |
6.1.3 Ablauf einer Simulationsstudie | 177 |
6.2 Durchführung der Simulationsstudie | 179 |
6.2.1 Problemformulierung und Projektplanung | 179 |
6.2.2 Systemanalyse | 182 |
6.2.3 Modellkonzeption | 190 |
6.2.4 Modellimplementierung | 197 |
6.2.5 Verifizierung und Validierung | 200 |
6.2.6 Design des Experiments | 201 |
6.2.7 Durchführung des Experiments und Analyse der Ergebnisse | 203 |
Kapitel 7 Zusammenfassung und Ausblick | 226 |
7.1 Zusammenfassung | 226 |
7.2 Ausblick | 228 |
Literaturverzeichnis | 230 |