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Handbuch Metallschäden

REM-Atlas und Fallbeispiele zur Ursachenanalyse und Vermeidung

Autor	Andreas Neidel
Verlag	Carl Hanser Fachbuchverlag
Erscheinungsjahr	2011
Seitenanzahl	764 Seiten
ISBN	9783446429666
Format	PDF
Kopierschutz	Wasserzeichen/DRM
Geräte	PC/MAC/eReader/Tablet
Preis	199,99 EUR

Das Versagen sicherheitsrelevanter Teile kann bei Flugzeugen, Schienenfahrzeugen, Seilbahnen, Aufzügen und Kraftwerken katastrophale Folgen haben. Auftretende Schäden werden gründlich analysiert, um sie in Zukunft zu vermeiden.
Das vorliegende Handbuch ist eine Zusammenstellung exemplarischer Schadensfälle aus dem Kraftwerksanlagenbau in den Bereichen Konstruktion, Fertigung, Montage und Betrieb. Die Schäden sind nach mechanischer, thermischer, chemischer Ursache kategorisiert.
Schwerpunkt der besprochenen Schadensfälle ist die metallkundliche Bewertung der Schadensursachen, Abhilfemaßnahmen und Prävention. Durch 'lessons learned' lassen sich die Fallstudien problemlos auf andere Bereiche des Maschinenbaus übertragen. Ein umfangreicher Atlas von rasterelektronenmikroskopischen (REM)-Aufnahmen zur Einordnung von Schadensbildern ist ein Wegweiser für eigene Analysen.
In der 2. Auflage wurde der Grundlagenteil vollständig erneuert. Hinzu gekommen sind 10 neue Fallstudien.

Dr.-Ing. Andreas Neidel, Leiter Werkslaboratorien Gasturbinenwerk Berlin / Laboratory Manager Gas Turbine Plant Berlin
Dr.-Ing. Biljana Matijasevic-Lux, Metallurgin, seit 2006 bei Siemens Power Generation
Jörg Völker , Luftfahrtingenieur und Materialwissenschaftler, Qualitätsmanager bei
Gas Turbine Plant Berlin, Siemens AG
Lothar Engel und Hermann Klingele sind Experten für materialtechnische Untersuchungen.

Horst Wanzek, Leiter des Metallkundelabors für Triebwerkskomponenten bei Lufthansa Technik in Hamburg

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Inhaltsverzeichnis

Cover	1
Vorwort zur 1. Auflage	6
Stimme zur 1. Auflage	8
Danksagung des Herausgebers	10
Vorwort zur 2. Auflage	9
Inhaltsverzeichnis	12
Die Autoren	20
Teil I Einführung in dieSchadenskunde metallischer Bauteile	22
1. Einleitung	26
2. Methodik der Schadensuntersuchung	28
2.1 Chemische Analyse	30
2.2 Gefügeuntersuchung	30
2.3 Oberflächenuntersuchungen	35
3. Merkmale und Untersuchung von Brüchen	38
3.1 Allgemeines	38
3.2 Untersuchung von Brüchen	39
Teil II Rasterelektronenmikroskopische Untersuchungen von Metallschäden	46
1 Aufbau der Metalle	50
1.1 Kristallstruktur	50
1.2 Phasen und Ausscheidungen	51
1.3 Plastische Verformung	51
2 Untersuchungsmethoden	52
2.1 Rasterelektronenmikroskopie	52
2.2 Elektronenstrahlangeregte Röntgenmikroanalyse	57
2.2.1 Energiedispersive Röntgenmikroanalyse	58
2.2.2 Wellenlängendispersive Röntgenmikroanalyse	60
2.2.3 Arbeitsmethoden für beide Röntgenanalysensysteme	61
2.3 Spektroskopie energiearmer Elektronen (Auger-Spektroskopie)	64
3 Schadenmechanismen und ihre Erscheinungsformen	66
3.1 Metallurgische Fehler im Inneren des Werkstoffs	66
3.2 Brüche	75
3.2.1 Mechanische Brüche	77
3.2.1.1 Zäher Gewaltbruch	77
3.2.1.1.1 Zäher Gewaltbruch bei Raumtemperatur	77
3.2.1.1.2 Zäher Gewaltbruch bei erhöhter	87
Temperatur	87
3.2.1.2 Spröder Gewaltbruch	97
3.2.1.2.1 Transkristalliner spröder Gewaltbruch	99
3.2.1.2.2 Interkristalliner spröder Gewaltbruch	105
3.2.1.3 Schwingbruch	110
3.2.1.3.1 Einleitung des Schwingbruchs	110
3.2.1.3.2 Rissausbreitung des	115
Schwingbruchs	115
3.2.2 Brüche unter kombinierter mechanischer und chemischer Beanspruchung	133
3.2.2.1 Spannungsrisskorrosion	133
3.2.2.2 Schwingungsrisskorrosion	143
3.2.2.3 Brüche unter Wasserstoffeinfluss	149
3.2.3 Thermische Trennungen	161
3.3 Oberflächenschäden	164
3.3.1 Mechanische Oberflächenbeschädigungen	164
3.3.1.1 Herstellungsbedingte mechani-sche Oberflächenbeschädigungen	164
3.3.1.2 Durch Fremdkörper verursachte Oberflächenbeschädigungen	175
3.3.1.3 Verschleiß	178
3.3.1.3.1 Gleitverschleiß	178
3.3.1.3.2 Wälzverschleiß	193
3.3.1.3.3 Schlagverschleiß (Stoß)	202
3.3.1.3.4 Schwingungsreibverschleiß (Fretting)	204
3.3.1.3.5 Strahlverschleiß, Erosionsverschleiß	212
3.3.1.3.6 Tropfenschlagverschleiß	218
3.3.1.3.7 Kavitationsverschleiß	222
3.3.2 Chemischer Angriff	232
3.3.2.1 Angriff durch Festkörper	232
3.3.2.2 Angriff durch wässrige Lösungen	235
3.3.2.2.1 Elektrochemische Korrosion in	235
wässrigen Lösungen	235
3.3.2.2.2 Festkörperdiffusionsgesteuerte	259
Korrosionen in wässrigen Lösungen	259
3.3.2.3 Angriff durch Schmelzen	262
3.3.2.4 Angriff durch Gase	265
3.3.3 Anschmelzen	271
3.4 Untersuchung metallografischer Schliffe im Rasterelektronen-mikroskop	277
3.5 Anhang	282
3.6 Literatur	283
Stichwortverzeichnis	756
Teil III Fallstudien	286
3.1 Schäden durch mechanische Beanspruchungen	292
3.1.1 Gewaltbrüche	292
3.1.1.1 Schaden an einer Ventilspindel eines Erdgas-Schnellschlussventils einer Gasturbine	292
3.1.1.1.1 Worum es geht	292
3.1.1.1.2 Einleitung	293
3.1.1.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	294
Untersuchungen	294
3.1.1.1.4 Diskussion und Bewertung der	295
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	295
3.1.1.1.5 Empfehlungen und	295
Abhilfemaßnahmen	295
3.1.1.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	295
(Lessons learned)	295
3.1.1.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	296
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	296
Fertigung und die wiederkehrenden	296
Prüfungen (WKP) im Betrieb	296
3.1.1.2 Riss der Austrittskante einer Turbinenlaufschaufel der Stufe 1 einer Gasturbine	298
3.1.1.2.1 Worum es geht	298
3.1.1.2.2 Einleitung	298
3.1.1.2.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	299
Untersuchungen	299
3.1.1.2.4 Diskussion und Bewertung der	299
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	299
3.1.1.2.5 Empfehlungen und Abhilfemaßnahmen	300
3.1.1.2.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	300
(Lessons learned)	300
3.1.1.2.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	300
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	300
Fertigung und die wiederkehrenden	300
Prüfungen (WKP) im Betrieb	300
3.1.1.3 Anriss der Austrittskante einer Turbinenlaufschaufel der Stufe 1 einer Gasturbine	301
3.1.1.3.1 Worum es geht	301
3.1.1.3.2 Einleitung	302
3.1.1.3.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	302
Untersuchungen	302
3.1.1.3.4 Diskussion und Bewertung der	303
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	303
3.1.1.3.5 Empfehlungen und	305
Abhilfemaßnahmen	305
3.1.1.3.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	306
(Lessons learned)	306
3.1.1.3.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	306
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	306
Fertigung und die wiederkehrenden	306
Prüfungen (WKP) im Betrieb	306
3.1.2 Schwingbrüche	307
3.1.2.1 Bruch einer Heizöl-Vorlaufleitung eines Gasturbinenbrenners	307
3.1.2.1.1 Worum es geht	307
3.1.2.1.2 Einleitung	308
3.1.2.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	308
Untersuchungen	308
3.1.2.1.4 Diskussion und Bewertung der	309
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	309
3.1.2.1.5 Empfehlungen und Abhilfemaßnahmen	309
3.1.2.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	310
(Lessons learned)	310
3.1.2.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	310
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	310
Fertigung und die wiederkehrenden	310
Prüfungen (WKP) im Betrieb	310
3.1.2.2 Bruch einer Turbinenleitschaufel der Stufe 4 einer Gasturbine	311
3.1.2.2.1 Worum es geht	311
3.1.2.2.2 Einleitung	311
3.1.2.2.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	311
Untersuchungen	311
3.1.2.2.4 Diskussion und Bewertung der	314
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	314
3.1.2.2.5 Empfehlungen und	314
Abhilfemaßnahmen	314
3.1.2.2.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	315
(Lessons learned)	315
3.1.2.2.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	315
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	315
Fertigung und die wiederkehrenden	315
Prüfungen (WKP) im Betrieb	315
3.1.2.3 Bruch einer Dampfturbinen-schaufel	316
3.1.2.3.1 Worum es geht	316
3.1.2.3.2 Einleitung	316
3.1.2.3.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	317
Untersuchungen	317
3.1.2.3.4 Diskussion und Bewertung der	317
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	317
3.1.2.3.5 Empfehlungen und	318
Abhilfemaßnahmen	318
3.1.2.3.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	318
(Lessons learned)	318
3.1.2.3.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	318
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	318
Fertigung und die wiederkehrenden	318
Prüfungen (WKP) im Betrieb	318
3.1.2.4 Bruch der Läuferwelle der Hochdruck-Teilturbine einer Schiffsdampfturbine	320
3.1.2.4.1 Worum es geht	320
3.1.2.4.2 Einleitung	321
3.1.2.4.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	323
Untersuchungen	323
3.1.2.4.4 Diskussion und Bewertung der	325
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	325
3.1.2.4.5 Empfehlungen und	328
Abhilfemaßnahmen	328
3.1.2.4.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	328
(Lessons learned)	328
3.1.2.4.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	328
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	328
Fertigung und die wiederkehrenden	328
Prüfungen (WKP) im Betrieb	328
3.1.2.5 High-Cycle-Fatigue in der Nickel- Basis Legierung Inconel 792	329
3.1.2.5.1 Einführung:	329
3.1.2.5.2 Funktionsbeschreibung:	329
3.1.2.5.3 Bauteil- und Verfahrensbeschreibung:	330
3.1.2.5.4 Mikrofraktographische	330
Untersuchung:	330
3.1.2.5.5 Metallographische Untersuchung:	333
3.1.2.5.6 Ergebnis:	333
3.1.2.5.7 Schlussfolgerung und Maßnahmen	333
Literaturangaben	334
3.1.2.6 Bruchuntersuchung an einem Turbinenlaufrad	335
3.1.2.6.1 Einführung:	335
3.1.2.6.2 Funktionsbeschreibung:	336
3.1.2.6.3 Werkstoffspezifikation:	336
3.1.2.6.4 Schadensuntersuchung:	336
3.1.2.6.5 Ergebnis:	340
3.1.2.6.6 Maßnahmen:	341
Literaturangaben:	341
3.1.2.7 Bruchuntersuchung einer Turbinenlaufscheibe eines Flugzeugtriebwerkes	342
3.1.2.7.1 Einleitung	342
3.1.2.7.2 Funktionsbeschreibung	342
3.1.2.7.3 Untersuchung der Turbinenlaufschaufeln	344
3.1.2.7.4 Untersuchung der Turbinenlaufscheibe	344
3.1.2.7.5 Untersuchung der	345
Nietverbindungen	345
3.1.2.7.6 Zusammenfassung und Ergebnis	349
3.1.2.8 Schaden an einem Dämpfungsbolzen	351
3.1.2.8.1 Worum es geht	351
3.1.2.8.2 Untersuchungen und Befunde	351
3.1.2.8.3 Makrofraktographie	353
3.1.2.8.4 Mechanische Eigenschaften	354
3.1.2.8.5 Gefüge	354
3.1.2.8.6 Mikrofraktographie	354
3.1.2.8.7 Diskussion der Ergebnisse	354
3.1.2.8.8 Schlussfolgerungen	356
3.1.2.9 Gerissene Kehlnähte an Diagonalgitterschaufeln von Vormischbrennern	357
3.1.2.9.1 Worum es geht	357
3.1.2.9.2 Einleitung	357
3.1.2.9.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	358
Untersuchungen	358
3.1.2.9.4 Diskussion und Bewertung der	359
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	359
3.1.2.9.5 Empfehlungen und	360
Abhilfemaßnahmen	360
3.1.2.9.6 Erkenntnisse aus diesem	361
Schadensfall (Lessons learned)	361
3.1.2.9.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	361
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	361
Fertigung und die wiederkehrenden	361
Prüfungen (WKP) im Betrieb	361
3.1.2.10 Abgerissene Heizölleitung eines Brenners	362
3.1.2.10.1 Worum es geht	362
3.1.2.10.2 Einleitung	362
3.1.2.10.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	362
Untersuchungen	362
3.1.2.10.4 Diskussion und Bewertung der	363
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	363
3.1.2.10.5 Empfehlungen und	364
Abhilfemaßnahmen	364
3.1.2.10.6 Erkenntnisse aus diesem	364
Schadensfall (Lessons learned)	364
3.1.2.10.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	364
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	364
Fertigung und die wiederkehrenden	364
Prüfungen (WKP) im Betrieb	364
3.1.2.11 Bruchuntersuchung eines Öldruckrohres	365
3.1.2.11.1 Einführung	365
3.1.2.11.2 Funktionsbeschreibung:	365
3.1.2.11.3 Werkstoffspezifikation:	366
3.1.2.11.4 Sichtprüfung	366
3.1.2.11.5 Mikrofraktographische	368
Untersuchung	368
3.1.2.11.6 Metallographische Untersuchung	369
3.1.2.11.7 Ergebnis	370
3.1.2.11.8 Maßnahmen	370
3.1.2.12 Inter- und transkristalliner Schwingbruch in der Nickel Basis Legierung Inconel 718	372
3.1.2.12.1 Einführung	372
3.1.2.12.2 Funktionsbeschreibung	372
3.1.2.12.3 Werkstoffspezifikation	373
3.1.2.12.4 Sichtprüfung:	373
3.1.2.12.5 Mikrofraktographische	373
Untersuchung	373
3.1.2.12.6 Metallographische Untersuchung	376
3.1.2.12.7 Ergebnis	378
3.1.2.12.8 Maßnahmen	378
3.2 Schäden durch Korrosion in Elektrolyten	380
3.2.1 Schwingungsrisskorrosion (SchwRK)	380
3.2.1.1 Bruch einer Verdichterlauf-schaufel der Stufe 9 einer Gasturbine	380
3.2.1.1.1 Worum es geht	380
3.2.1.1.2 Einleitung	380
3.2.1.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	381
Untersuchungen	381
3.2.1.1.4 Diskussion und Bewertung der	383
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	383
3.2.1.1.5 Empfehlungen und	384
Abhilfemaßnahmen	384
3.2.1.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	384
(Lessons learned)	384
3.2.1.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	385
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	385
Fertigung und die wiederkehrenden	385
Prüfungen (WKP) im Betrieb	385
3.2.1.2 Bruch einer Verdichterlauf-schaufel der Stufe 1 einer Gasturbine	386
3.2.1.2.1 Worum es geht	386
3.2.1.2.2 Einleitung	386
3.2.1.2.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	387
Untersuchungen	387
3.2.1.2.4 Diskussion und Bewertung der	389
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	389
3.2.1.2.5 Empfehlungen und	390
Abhilfemaßnahmen	390
3.2.1.2.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	391
(Lessons learned)	391
3.2.1.2.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	391
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	391
Fertigung und die wiederkehrenden	391
Prüfungen (WKP) im Betrieb	391
3.2.1.3 Bruch einer weiteren Verdich-terlaufschaufel der Stufe 1 einer Gasturbine	392
3.2.1.3.1 Worum es geht	392
3.2.1.3.2 Einleitung	392
3.2.1.3.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	397
Untersuchungen	397
3.2.1.3.4 Diskussion und Bewertung der	397
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	397
3.2.1.3.5 Empfehlungen und	400
Abhilfemaßnahmen	400
3.2.1.3.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	400
(Lessons learned)	400
3.2.1.3.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	400
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	400
Fertigung und die wiederkehrenden	400
Prüfungen (WKP) im Betrieb	400
3.2.1.4 Bruch einer Verdichterleitschau-fel der Stufe 0 im Vorleitrad einer Gasturbine	401
3.2.1.4.1 Worum es geht	401
3.2.1.4.2 Einleitung	402
3.2.1.4.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	402
Untersuchungen	402
3.2.1.4.4 Diskussion und Bewertung der	402
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	402
3.2.1.4.5 Empfehlungen und	402
Abhilfemaßnahmen	402
3.2.1.4.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	402
(Lessons learned)	402
3.2.1.4.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	402
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	402
Fertigung und die wiederkehrenden	402
Prüfungen (WKP) im Betrieb	402
3.2.1.5 Bruch einer weiteren Verdichterleitschaufel der Stufe 0 im Vorleitrad einer Gasturbine	403
3.2.1.5.1 Worum es geht	403
3.2.1.5.2 Einleitung	404
3.2.1.5.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	404
Untersuchungen	404
3.2.1.5.4 Diskussion und Bewertung der	407
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	407
3.2.1.5.5 Empfehlungen und	408
Abhilfemaßnahmen	408
3.2.1.5.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	408
(Lessons learned)	408
3.2.1.5.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	408
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	408
Fertigung und die wiederkehrenden	408
Prüfungen (WKP) im Betrieb	408
3.2.1.6 Wiederholfall: Bruch einer dritten Verdichterleitschaufel der Stufe 0 im Vorleitrad einer Gasturbine	409
3.2.1.6.1 Worum es geht	409
3.2.1.6.2 Einleitung	409
3.2.1.6.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	410
Untersuchungen	410
3.2.1.6.4 Diskussion und Bewertung der	411
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	411
3.2.1.6.5 Empfehlungen und	412
Abhilfemaßnahmen	412
3.2.1.6.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	412
(Lessons learned)	412
3.2.1.6.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	412
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	412
Fertigung und die wiederkehrenden	412
Prüfungen (WKP) im Betrieb	412
3.2.1.7 Schaufelschaden in der Niederdruckteilturbine eines Dampfturbosatzes	413
3.2.1.7.1 Worum es geht	413
3.2.1.7.2 Einleitung	413
3.2.1.7.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	413
Untersuchungen	413
3.2.1.7.4 Diskussion und Bewertung der	419
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	419
3.2.1.7.5 Empfehlungen und	419
Abhilfemaßnahmen	419
3.2.1.7.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	419
(Lessons learned)	419
3.2.1.7.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	420
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	420
Fertigung und die wiederkehrenden	420
Prüfungen (WKP) im Betrieb	420
3.2.2 Kathodische Spannungsrisskorrosion (SpRK)	421
3.2.2.1 Anriss der Passfedernut in einer Radscheibe der Niederdruck- Teilturbine einer Dampfturbine	421
3.2.2.1.1 Worum es geht	421
3.2.2.1.2 Einleitung	422
3.2.2.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	422
Untersuchungen	422
3.2.2.1.4 Diskussion und Bewertung der	431
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	431
3.2.2.1.5 Empfehlungen und	434
Abhilfemaßnahmen	434
3.2.2.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	434
(Lessons learned)	434
3.2.2.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	434
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	434
Fertigung und die wiederkehrenden	434
Prüfungen (WKP) im Betrieb	434
3.2.2.2 Wiederholfall: weiterer Anriss der Passfedernut in einer Radscheibe der Niederdruck- Teilturbine einer Dampfturbine	435
3.2.2.2.1 Worum es geht	435
3.2.2.2.2 Einleitung	435
3.2.2.2.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	435
Untersuchungen	435
3.2.2.2.4 Diskussion und Bewertung der	446
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	446
3.2.2.2.5 Empfehlungen und Abhilfemaßnahmen	447
3.2.2.2.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	447
(Lessons learned)	447
3.2.2.2.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	447
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	447
Fertigung und die wiederkehrenden	447
Prüfungen (WKP) im Betrieb	447
3.2.2.3 Anriss einer Radscheibe der Niederdruck-Teilturbine einer Dampfturbine	448
3.2.2.3.1 Worum es geht	448
3.2.2.3.2 Einleitung	448
3.2.2.3.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	448
Untersuchungen	448
3.2.2.3.4 Diskussion und Bewertung der	451
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	451
3.2.2.3.5 Empfehlungen und	451
Abhilfemaßnahmen	451
3.2.2.3.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	451
(Lessons learned)	451
3.2.2.3.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	453
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	453
Fertigung und die wiederkehrenden	453
Prüfungen (WKP) im Betrieb	453
3.2.2.4 Wiederholfall: Anrisse der Pass-federnut in einer Radscheibe der Niederdruck-Teilturbine einer Dampfturbine	454
3.2.2.4.1 Worum es geht	454
3.2.2.4.2 Einleitung	454
3.2.2.4.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	454
Untersuchungen	454
3.2.2.4.4 Diskussion und Bewertung der	463
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	463
3.2.2.4.5 Empfehlungen und Abhilfemaßnahmen	464
3.2.2.4.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	464
(Lessons learned)	464
3.2.2.4.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	464
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	464
Fertigung und die wiederkehrenden	464
Prüfungen (WKP) im Betrieb	464
3.2.3 Anodische Spannungsrisskorrosion (SpRK)	465
3.2.3.1 Gerissene Stiftschrauben der Mitteldruck-Teilturbine einer Dampfturbine	465
3.2.3.1.1 Worum es geht	465
3.2.3.1.2 Einleitung	467
3.2.3.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	468
Untersuchungen	468
3.2.3.1.4 Diskussion und Bewertung der	469
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	469
3.2.3.1.5 Empfehlungen und	469
Abhilfemaßnahmen	469
3.2.3.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	469
(Lessons learned)	469
3.2.3.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	469
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	469
Fertigung und die wiederkehrenden	469
Prüfungen (WKP) im Betrieb	469
3.2.3.2 Spannungskorrosion austenitischer Rohrverschraubungen	470
3.2.3.2.1 Worum es geht	470
3.2.3.2.2 Einleitung	471
3.2.3.2.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	475
Untersuchungen	475
3.2.3.2.4 Diskussion und Bewertung der	475
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	475
3.2.3.2.5 Empfehlungen und	475
Abhilfemaßnahmen	475
3.2.3.2.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	476
(Lessons learned)	476
3.2.3.2.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	476
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	476
Fertigung und die wiederkehrenden	476
Prüfungen (WKP) im Betrieb	476
3.2.3.3 Bruchuntersuchung an einem „Rotating Air Seal“ eines Flug-zeugtriebwerkes	477
3.2.3.3.1 Einleitung:	477
3.2.3.3.2 Funktionsbeschreibung:	477
3.2.3.3.3 Ergebnis	482
Literatur	482
3.2.4 Lochkorrosion	485
3.2.4.1 Durch Lochkorrosion induzierter Schwingbruch einer Gas-turbinen- Verdichterschaufel	485
3.2.4.1.1 Worum es geht	485
3.2.4.1.2 Einleitung	486
3.2.4.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	486
Untersuchungen	486
3.2.4.1.4 Diskussion und Bewertung der	490
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	490
3.2.4.1.5 Empfehlungen und Abhilfemaßnahmen	490
3.2.4.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	490
(Lessons learned)	490
3.2.4.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	492
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	492
Fertigung und die wiederkehrenden	492
Prüfungen (WKP) im Betrieb	492
3.3 Schäden durch thermische Beanspruchungen	494
3.3.1 Härterisse	494
3.3.1.1 Bruch der Ventilspindel einer Dampfturbine	494
3.3.1.1.1 Worum es geht	494
3.3.1.1.2. Einleitung	494
3.3.1.1.3. Ergebnisse der werkstofftechnischen	494
Untersuchungen	494
3.3.1.1.4. Diskussion und Bewertung der	496
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	496
3.3.1.1.5. Empfehlungen und Abhilfemaßnahmen	496
3.3.1.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	497
(Lessons learned)	497
3.3.1.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	497
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	497
Fertigung und die wiederkehrenden	497
Prüfungen (WKP) im Betrieb	497
3.3.1.2 Bruch einer Schraubendruckfeder an einem Dampfturbinen-kondensator	498
3.3.1.2.1 Worum es geht	498
3.3.1.2.2 Einleitung	498
3.3.1.2.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	498
Untersuchungen	498
3.3.1.2.4 Diskussion und Bewertung der	499
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	499
3.3.1.2.5 Empfehlungen und	499
Abhilfemaßnahmen	499
3.3.1.2.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	500
(Lessons learned)	500
3.3.1.2.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	500
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	500
Fertigung und die wiederkehrenden	500
Prüfungen (WKP) im Betrieb	500
3.3.1.3 Bruch einer Teilfugenschraube einer Dampfturbine	501
3.3.1.3.1 Worum es geht	501
3.3.1.3.2 Einleitung	501
3.3.1.3.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	504
Untersuchungen	504
3.3.1.3.4 Diskussion und Bewertung der	504
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	504
3.3.1.3.5 Empfehlungen und	505
Abhilfemaßnahmen	505
3.3.1.3.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	505
(Lessons learned)	505
3.3.1.3.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	505
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	505
Fertigung und die wiederkehrenden	505
Prüfungen (WKP) im Betrieb	505
3.3.2 Heißrisse	506
3.3.2.1 Gerissene Turbinenleitschaufeln einer Gasturbine	506
3.3.2.1.1 Worum es geht	506
3.3.2.1.2 Einleitung	506
3.3.2.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	506
Untersuchungen	506
3.3.2.1.4 Diskussion und Bewertung der	508
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	508
3.3.2.1.5 Empfehlungen und Abhilfemaßnahmen	509
3.3.2.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	509
(Lessons learned)	509
3.3.2.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	510
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	510
Fertigung und die wiederkehrenden	510
Prüfungen (WKP) im Betrieb	510
3.3.2.2 Heißrissbildung in der Wärme-einflusszone lasergebohrter Turbinenschaufeln aus der Nickelbasis-Superlegierung René 80	511
3.3.2.2.1 Worum es geht	511
3.3.2.2.2 Einleitung	511
3.3.2.2.3 Die Nickelbasis-Superlegierung	513
René 80	513
3.3.2.2.4 Heißrissphänomene in der WEZ	515
lasergebohrter Nickelbasis-Superlegierungen	515
3.3.2.2.5 Spezielle Probleme beim Laserbohren	517
von René 80	517
3.3.2.2.6 Gefügeeinflüsse auf die Rissneigung	518
von René 80 beim Laserbohren	518
3.3.2.2.7 Rissphänomene in der WEZ lasergebohrter	519
Filmkühlbohrungen von	519
Gasturbinenschaufeln – ausgewählte	519
Ergebnisse metallographischer	519
Untersuchungen	519
3.3.2.2.8 Schlussfolgerungen	520
3.3.2.3 Heißrisse in der Wurzellage von Brenner-Verteilergehäusen	522
3.3.2.3.1 Worum es geht	522
3.3.2.3.2 Einleitung	522
3.3.2.3.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	522
Untersuchungen	522
3.3.2.3.4 Diskussion und Bewertung der	522
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	522
3.3.2.3.5 Empfehlungen und	525
Abhilfemaßnahmen	525
3.3.2.3.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	525
(Lessons learned)	525
3.3.2.3.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	526
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	526
Fertigung und die wiederkehrenden	526
Prüfungen (WKP) im Betrieb	526
3.3.2.4 Wiederaufschmelzungsrisse in warmangestauchten Schrauben-köpfen aus einem niedriglegier-ten Stahl	527
3.3.2.4.1 Worum es geht	527
3.3.2.4.2 Einleitung	527
3.3.2.4.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	528
Untersuchungen	528
3.3.2.4.4 Diskussion und Bewertung der	529
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	529
3.3.2.4.5 Empfehlungen und	530
Abhilfemaßnahmen	530
3.3.2.4.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	530
(Lessons learned)	530
3.3.2.4.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	530
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	530
Fertigung und die wiederkehrenden	530
Prüfungen (WKP) im Betrieb	530
3.3.3 Zeitstandrisse (Kriechschäden, Creep damage)	531
3.3.3.1 Gerissenes Innengehäuse einer Gasturbine	531
3.3.3.1.1 Worum es geht	531
3.3.3.1.2 Einleitung	532
3.3.3.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	532
Untersuchungen	532
3.3.3.1.4 Diskussion und Bewertung der	532
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	532
3.3.3.1.5 Empfehlungen und	534
Abhilfemaßnahmen	534
3.3.3.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	537
(Lessons learned)	537
3.3.3.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	537
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	537
Fertigung und die wiederkehrenden	537
Prüfungen (WKP) im Betrieb	537
3.3.3.2 Gerissene Flansche und Bleche des Innengehäuses einer Gasturbine	538
3.3.3.2.1 Worum es geht	538
3.3.3.2.2 Einleitung	538
3.3.3.2.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	539
Untersuchungen	539
3.3.3.2.4 Diskussion und Bewertung der	539
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	539
3.3.3.2.5 Empfehlungen und	540
Abhilfemaßnahmen	540
3.3.3.2.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	541
(Lessons learned)	541
3.3.3.2.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	541
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	541
Fertigung und die wiederkehrenden	541
Prüfungen (WKP) im Betrieb	541
3.3.3.3 Turbinenlaufschaufel der Stufe 3 einer Gasturbine mit Zeitstand-schädigung	542
3.3.3.3.1 Worum es geht	542
3.3.3.3.2 Einleitung	542
3.3.3.3.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	542
Untersuchungen	542
3.3.3.3.4 Diskussion und Bewertung der	548
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	548
3.3.3.3.5 Empfehlungen und	552
Abhilfemaßnahmen	552
3.3.3.3.6 Erkenntnisse aus diesem	553
Schadensfall (Lessons learned)	553
3.3.3.3.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	553
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	553
Fertigung und die wiederkehrenden	553
Prüfungen (WKP) im Betrieb	553
3.3.3.4 Turbinenlaufschaufel der Stufe 1 einer Gasturbine mit vermuteter Zeitstandschädigung	554
3.3.3.4.1 Worum es geht	554
3.3.3.4.2 Einleitung	554
3.3.3.4.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	554
Untersuchungen	554
3.3.3.4.4 Diskussion und Bewertung der	555
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	555
3.3.3.4.5 Empfehlungen und	556
Abhilfemaßnahmen	556
3.3.3.4.6 Erkenntnisse aus diesem	556
Schadensfall (Lessons learned)	556
3.3.3.4.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	556
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	556
Fertigung und die wiederkehrenden	556
Prüfungen (WKP) im Betrieb	556
3.3.3.5 Weiterer Fall eines gerissenen Gasturbinen-Innengehäuses	557
3.3.3.5.1 Worum es geht	557
3.3.3.5.2 Einleitung	557
3.3.3.5.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	559
Untersuchungen	559
3.3.3.5.4 Diskussion und Bewertung der	560
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	560
3.3.3.5.5 Empfehlungen und	560
Abhilfemaßnahmen	560
3.3.3.5.6 Erkenntnisse aus diesem	562
Schadensfall (Lessons learned)	562
3.3.3.5.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	562
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	562
Fertigung und die wiederkehrenden	562
Prüfungen (WKP) im Betrieb	562
3.3.3.6 Turbinenlaufschaufel der Stufe 2 einer Gasturbine mit Zeitstand-schädigung wegen fehlender Wärmebehandlung	563
3.3.3.6.1 Worum es geht	563
3.3.3.6.2 Einleitung	565
3.3.3.6.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	565
Untersuchungen	565
3.3.3.6.4 Diskussion und Bewertung der	568
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	568
3.3.3.6.5 Empfehlungen und	572
Abhilfemaßnahmen	572
3.3.3.6.6 Erkenntnisse aus diesem	572
Schadensfall (Lessons learned)	572
3.3.3.6.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	572
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	572
Fertigung und die wiederkehrenden	572
Prüfungen (WKP) im Betrieb	572
3.3.3.7 Turbinenlaufschaufeln der Stufen 2 und 3 verschiedener Kraftwerksgasturbinen mit Zeitstandschädigungen	573
3.3.3.7.1 Worum es geht	573
3.3.3.7.2 Einleitung	573
3.3.3.7.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	574
Untersuchungen	574
3.3.3.7.4 Diskussion und Bewertung der	576
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	576
3.3.3.7.5 Empfehlungen und	580
Abhilfemaßnahmen	580
3.3.3.7.6 Erkenntnisse aus diesem	580
Schadensfall (Lessons learned)	580
3.3.3.7.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	580
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	580
Fertigung und die wiederkehrenden	580
Prüfungen (WKP) im Betrieb	580
3.3.4 Korrosion durch Metallschmelzen	581
3.3.4.1 Hochtemperaturkorrosionsan-griff von Gasturbinenschaufeln bei der Wärmebehandlung durch Reste einer niedrigschmelzen-den Metalllegierung	581
3.3.4.1.1 Worum es geht	581
3.3.4.1.2 Einleitung	581
3.3.4.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	581
Untersuchungen	581
3.3.4.1.4 Diskussion und Bewertung der	585
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	585
3.3.4.1.5 Empfehlungen und	585
Abhilfemaßnahmen	585
3.3.4.1.6 Erkenntnisse aus diesem	585
Schadensfall (Lessons learned)	585
3.3.4.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	585
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	585
Fertigung und die wiederkehrenden	585
Prüfungen (WKP) im Betrieb	585
3.3.4.2 Weiterer Hochtemperaturkorrosionsangriff von Gasturbinenschaufeln bei der Wärmebehandlung durch Reste einer niedrigschmelzenden Metalllegierung	586
3.3.4.2.1 Worum es geht	586
3.3.4.2.2 Einleitung	587
3.3.4.2.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	587
Untersuchungen	587
3.3.4.2.4 Diskussion und Bewertung der	588
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	588
3.3.4.2.5 Empfehlungen und	589
Abhilfemaßnahmen	589
3.3.4.2.6 Erkenntnisse aus diesem	591
Schadensfall (Lessons learned)	591
3.3.4.2.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	591
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	591
Fertigung und die wiederkehrenden	591
Prüfungen (WKP) im Betrieb	591
3.3.5 Verzunderung (Hochtemperaturkorrosion und -oxidation)	593
3.3.5.1 Hochtemperaturkorrosionsangriff von Gasturbinen- schaufeln im Betrieb	593
3.3.5.1.1 Worum es geht	593
3.3.5.1.2 Einleitung	594
3.3.5.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	595
Untersuchungen	595
3.3.5.1.4 Diskussion und Bewertung der	600
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	600
3.3.5.1.5 Empfehlungen und	601
Abhilfemaßnahmen	601
3.3.5.1.6 Erkenntnisse aus diesem	601
Schadensfall (Lessons learned)	601
3.3.5.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	602
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	602
Fertigung und die wiederkehrenden	602
Prüfungen (WKP) im Betrieb	602
3.3.5.2 Hochtemperaturkorrosion an Turbinenlaufschaufeln	607
3.3.5.2.1 Einführung:	607
3.3.5.2.2 Funktionsbeschreibung:	607
3.3.5.2.3 Werkstoffspezifikation:	608
3.3.5.2.4 Schadensuntersuchung	609
3.3.5.2.5 Ergebnis:	611
3.3.5.2.6 Maßnahmen	612
3.3.5.3 Bruchuntersuchung an HPT Shroud Retaining Clips	613
3.3.5.3.1 Einführung:	613
3.3.5.3.2 Funktionsbeschreibung:	613
3.3.5.3.3 Werkstoffspezifikation:	614
3.3.5.3.4 Untersuchung	614
3.3.5.3.5 Ergebnis	616
3.3.5.3.6 Maßnahmen	617
Literaturverzeichnis:	617
3.3.6 Relaxationsrisse	618
3.3.6.1 Rissbildung in heißgasführen-den Mischgehäusen von Gasturbinen	618
3.3.6.1.1 Worum es geht	618
3.3.6.1.2 Einleitung	619
3.3.6.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	620
Untersuchungen	620
3.3.6.1.4 Diskussion und Bewertung der	622
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	622
3.3.6.1.5 Empfehlungen und	623
Abhilfemaßnahmen	623
3.3.6.1.6 Erkenntnisse aus diesem	623
Schadensfall (Lessons learned)	623
3.3.6.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	623
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	623
Fertigung und die wiederkehrenden	623
Prüfungen (WKP) im Betrieb	623
3.3.7 Temperaturwechselrisse (TMF-Risse)	624
3.3.7.1 Thermoermüdungsrisse in Hitzeschildplatten von Gasturbinen	624
3.3.7.1.1 Worum es geht	624
3.3.7.1.2 Einleitung	625
3.3.7.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	626
Untersuchungen	626
3.3.7.1.4 Diskussion und Bewertung der	627
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	627
3.3.7.1.5 Empfehlungen und	628
Abhilfemaßnahmen	628
3.3.7.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	628
(Lessons learned)	628
3.3.7.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	628
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	628
Fertigung und die wiederkehrenden	628
Prüfungen (WKP) im Betrieb	628
3.4 Schäden durch tribologische Beanspruchungen	630
3.4.1 Reiboxidation (Fretting, Passungsrost, Reibrost)	630
3.4.1.1 Bruch der Läuferwelle der Hochdruck-Teilturbine einer Dampfturbine	630
3.4.1.1.1 Worum es geht	630
3.4.1.1.2 Einleitung	631
3.4.1.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	633
Untersuchungen	633
3.4.1.1.4 Diskussion und Bewertung der	636
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	636
3.4.1.1.5 Empfehlungen und	637
Abhilfemaßnahmen	637
3.4.1.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	637
(Lessons learned)	637
3.4.1.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	637
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	637
Fertigung und die wiederkehrenden	637
Prüfungen (WKP) im Betrieb	637
3.4.1.2 Verhakungsrisse an zwei Schau-feln der Hochdruck-Teilturbine einer Dampfturbine	638
3.4.1.2.1 Worum es geht	638
3.4.1.2.2 Einleitung	638
3.4.1.2.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	638
Untersuchungen	638
3.4.1.2.4 Diskussion und Bewertung der	640
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	640
3.4.1.2.5 Empfehlungen und	640
Abhilfemaßnahmen	640
3.4.1.2.6 Erkenntnisse aus diesem	640
Schadensfall (Lessons learned)	640
3.4.1.2.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	640
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	640
Fertigung und die wiederkehrenden	640
Prüfungen (WKP) im Betrieb	640
3.4.1.3 Verschleiß und Reiboxidation an den Zugankerbuchsen einer Gasturbine	642
3.4.1.3.1 Worum es geht	642
3.4.1.3.2 Einleitung	642
3.4.1.3.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	642
Untersuchungen	642
3.4.1.3.4 Diskussion und Bewertung der	646
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	646
3.4.1.3.5 Empfehlungen und	646
Abhilfemaßnahmen	646
3.4.1.3.6 Erkenntnisse aus diesem	647
Schadensfall (Lessons learned)	647
3.4.1.3.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	647
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	647
Fertigung und die wiederkehrenden	647
Prüfungen (WKP) im Betrieb	647
3.4.1.4 Reiboxidationsschädigung eines Schiffsdampfturbinenlagers aufgrund eines Transportfehlers	648
3.4.1.4.1 Worum es geht	648
3.4.1.4.2 Einleitung	650
3.4.1.4.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	650
Untersuchungen	650
3.4.1.4.4 Diskussion und Bewertung der	665
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	665
3.4.1.4.5 Empfehlungen und	666
Abhilfemaßnahmen	666
3.4.1.4.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	666
(Lessons learned)	666
3.4.1.4.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	666
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	666
Fertigung und die wiederkehrenden	666
Prüfungen (WKP) im Betrieb	666
3.4.1.5 Bruch der Spindelwelle einer Dampfturbine	667
3.4.1.5.1 Worum es geht	667
3.4.1.5.2 Einleitung	667
3.4.1.5.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	669
Untersuchungen	669
3.4.1.5.4 Diskussion und Bewertung der	677
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	677
3.4.1.5.5 Empfehlungen und	677
Abhilfemaßnahmen	677
3.4.1.5.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	677
(Lessons learned)	677
3.4.1.5.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	677
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	677
Fertigung und die wiederkehrenden	677
Prüfungen (WKP) im Betrieb	677
3.4.1.6 Bruchuntersuchung am HPC Rotor Drum	678
3.4.1.6.1 Einführung	678
3.4.1.6.2 Funktionsbeschreibung	679
3.4.1.6.3. Werkstoffspezifikation	679
3.4.1.6.4 Sichtprüfung	679
3.4.1.6.5 Mikrofraktographische	681
Untersuchung	681
3.4.1.6.6 Metallographische Untersuchung	683
3.4.1.6.7 Ergebnis	684
3.4.1.6.8 Maßnahmen	685
Literatur	685
3.4.2 Furchungsverschleiß (Zwei- Körper-Verschleiß, Abrasivgleitverschleiß)	686
3.4.2.1 Verschleiß an Dämpfungsbolzen einer Gasturbinenlaufschaufel-stufe 4	686
3.4.2.1.1 Worum es geht	686
3.4.2.1.2 Einleitung	688
3.4.2.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	688
Untersuchungen	688
3.4.2.1.4 Diskussion und Bewertung der	689
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	689
3.4.2.1.5 Empfehlungen und	690
Abhilfemaßnahmen	690
3.4.2.1.6 Erkenntnisse aus diesem	690
Schadensfall (Lessons learned)	690
3.4.2.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	690
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	690
Fertigung und die wiederkehrenden	690
Prüfungen (WKP) im Betrieb	690
3.4.3 Tropfenschlagerosion	691
3.4.3.1 Durch Tropfenschlagerosion ausgelöster Schwingbruch einer Dampfturbinenschaufel	691
3.4.3.1.1 Worum es geht	691
3.4.3.1.2 Einleitung	691
3.4.3.1.3 Ergebnisse der werkstofftechnischen	692
Untersuchungen	692
3.4.3.1.4 Diskussion und Bewertung der	692
Untersuchungsergebnisse, Schlussfolgerungen	692
3.4.3.1.5 Empfehlungen und	693
Abhilfemaßnahmen	693
3.4.3.1.6 Erkenntnisse aus diesem Schadensfall	693
(Lessons learned)	693
3.4.3.1.7 Hinweise für die zerstörungsfreie	693
Werkstoffprüfung (ZfP) in der	693
Fertigung und die wiederkehrenden	693
Prüfungen (WKP) im Betrieb	693
3.5.1 In den Fallstudien direkt zitierte Literatur	694
3.5 Literaturangaben	694
3.5.2 Schäden an Turbomaschinen	695
3.5.3 Schadenskunde allgemein	696
3.5.4 Untersuchungsmethoden allgemein	698
Metallographie	698
Fraktographie	698
Rasterelektronenmikroskopie	698
3.5.5 Ermüdung, Bruchmechanik	698
3.5.6 Korrosion in wässrigen Medien	699
3.5.7 Thermische Schädigungen	699
3.5.8 Kriechverhalten, Zeitstandfestigkeit	699
3.5.9 Tribologie	700
3.5.10 Werkstoffe, Wärmebehandlung, Superlegierungen	700
3.5.11 Fertigungsverfahren, Beschichtungen, Löten und Schweißen	700
3.5.12 Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung	700
3.5.13 Begriffe der Schadenskunde	700
Die in diesem Kapitel behandelten Werkstoffe, aus denen die in den Fallstudien behandelten Schadensbauteile gefertigt waren, sind aufsteigend nach Werkstoffnummern und innerhalb der Gruppen ebenfalls aufsteigend nach Legierungsgehalt geordnet.	702
Teil IV Werkstoffe der Schadensbauteile aus den Fallstudien	702
4.1 Werkstoff-Nr. 1.0345 (St 35.8I)	706
4.2 Werkstoff-Nr: 1.0402 (unlegierter Kohlenstoffstahl C22)	708
4.3 Werkstoff-Nr. 1.4021 (X20Cr13)	710
4.4 Werkstoff-Nr. 1.4024 (X15Cr13)	713
4.5 Werkstoff-Nr. 1.4057 (X17CrNi16-2)	715
4.6 Werkstoff-Nr. 1.4120 (X20CrMo13)	716
4.7 Werkstoff-Nr. 1.4571 (X6CrNiMoTi17-12-2)	717
4.8 Werkstoff-Nr. 1.4923 (X22CrMoV12-1)	719
4.9 Werkstoff-Nr. 1.4961 (X8CrNiNb16-13)	722
4.10 Werkstoff-Nr. 1.4968 (GX7CrNiNb16-13)	724
4.11 Werkstoff-Nr. 1.4971 (X12CrCoNi21-20), Markenname N-155	724
4.12 Werkstoff-Nr. 1.5415 (16Mo3)	726
4.13 Werkstoff-Nr. 1.6513 (28NiCrMo4)	727
4.14 Werkstoff-Nr. 1.6582 (34CrNiMo6)	728
4.15 Werkstoff-Nr. 1.6738 (28NiCrMo7-4)	730
4.16 Werkstoff-Nr. 1.7733 (24CrMoV5-5)	731
4.16a Werkstoff-Nr. 1.7711 (40CrMoV4-6)	733
4.17 Werkstoff-Nr. 1.8070 (21CrMoV5-11)	735
4.18 Werkstoff-Nr. 1.8161 (58CrV4)	736
4.19 Werkstoff-Nr. 2.3770 (LgSn80)	737
4.20 Udimet 520 (NiCr19Co12MoTiAlW)	738
4.21 Inconel 738 LC (G-NiCr16Co8TiAlWMo)	739
4.22 Inconel 792 (G-NiCr12Co8TiAlWMoHf)	740
4.23 B-1900	741
4.24 Udimet 720 (NiCr18Co15MoTiAlW)	742
4.25 Werkstoff-Nr. 2.4668 (NiCr19NbMo), Markenname Inconel 718	743
4.26 René 80 (G-NiCr14Co9TiAlWMo)	744
4.27 Werkstoff-Nr. 2.4603 (NiCr21Fe18Mo), Markenname Hastelloy X	746
4.28 Werkstoff-Nr. 2.4632 (NiCr20Co18Ti), Markenname Nimonic 90	747
4.29 PWA 1484SXL (ähnlich G-NiCr12Co9TiAlWTaMo)	749
4.30 Werkstoff-Nr. 2.4973 (NiCr19CoMo), Markenname René 41	751
4.31 Werkstoff-Nr. 2.4663 (NiCr23Co12Mo), Markenname Alloy 617	752
4.32 Werkstoff-Nr. 1.4943 (X5NiCrTi26-15), Markenname Alloy A-286	753
4.33 Werkstoff-Nr. 3.7165 (TiAl6V4)	754
Stichwortverzeichnis	756
Back Cover	764

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